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KHD高压辊磨机（HPGR）
高压辊磨机（HPGR）是1984年推出的一项磨削新技术。 从那时起，它们已被成功地安装在世界各地的众多厂房内，主要用于水泥和石灰石的研磨。 最近，HPGR还被应用到了矿物加工厂，主要用在铁矿石和钻石的处理工艺中。 在这些行业中，HPGR的应用范围很广，从粗研磨（如在AG循环管路中的65mm（2.5"）直径的超大鹅卵石）到在团矿料制备中终磨成Blaine值高达<100μm的材料。HPGR研磨机可大幅提升整体生产能力。 它能完成成品前的大部分工作，并令压制材料的邦德功指数下降。 通常，这种功能可以在三次破碎、四次破碎和研磨工艺中减少预计使用的设备数量。

高压辊磨机（HPGR）可为采掘工业提供很多优点，如
低能耗，0.8-3.0 kWh/t
能够加工潮湿矿，高达10%
提高下游回收率和可磨性
改善下游产品等级
低维护要求
低空间要求
低振动，低噪音
高可用性 >95%
磨损面寿命长6,000 - 36,000小时
运行原理高压研磨是通过先进的辊磨机实现的。 与传统的粉碎辊不同的是，碎料是在碎料填充床上被压碎，而不是在两个磨辊之间直接挤碎。 在两个滞塞给料反向旋转辊之间生成颗粒床。 在这些轧辊之间，颗粒床的最高密度可被压制为实际材料密度的85%左右。 这种压缩通过采用超过给料物质的耐压强度、高达近300Mpa的压力压缩。 在该压制过程中，物料先被研磨成带有较大比例细粒的粒度分布，然后压制成片。该破碎过程可看作由两个不同的阶段组成。 第一阶段，进入轧辊之间空间的滞塞给料的物料，受满足外围轧制速度的加速度的制约。 由于轧辊之间逐渐缩小的间隙，物料会被逐步压缩，较大的料块和颗粒被预先破碎。 此外，颗粒会进行一定程度的重新排列，填充进颗粒间的空隙。第二阶段中，已被压碎的材料进入压实区。该区域存在一个约7°角的部分，可以使轧辊间留有间距。 这就是进行压制操作的压实区。 颗粒和压实床之间有多个接触点，基本上所有经过压实区的颗粒都会受到压力。 这样可以压碎大多数的颗粒。在此流程中，颗粒会产生微裂，因而更容易在最后的研磨阶段被研碎。 在颗粒床上进行压磨可减少设备的磨损，因为主要的磨研操作不直接在轧辊表面和材料间进行，而是在材料颗粒和颗粒床间进行。HPGR的生产量取决于轧辊将给料转至轧辊之间的空间（轧辊表面摩擦）的能力、给料的特性（例如内粘聚力和水分含量等），以及操作条件（例如轧辊速度、挤满给料的能力等）。可通过给轧辊表面增加诸如焊接人字形图案或插入硬金属钉（凸出轧辊表明几毫米即可）等铰接式纹理，增加摩擦性。
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