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日本三菱电机公司日前宣布，在位于神户市的电力系统制作所新设三栋厂房，提高火力及核电涡轮发电机产能的工程业已完成。将使此前为45台（几百MVA级的中容量设备）左右的年产能提高到了60台。原来组装一台设备需要花费14～16个月时间，通过采用可进行高速加工的机床、推进组装自动化等，在材料进货状况等条件处于最佳状态时，预计最短可缩短至12个月左右。还可生产全球最大容量（2000MVA）的涡轮发电机。
涡轮发电机在新兴市场国家的需求很有可能增长。特别是用于高效联合循环发电的中容量发电机，预计将出现较大增长，联合循环发电指的是通过天然气驱动燃气轮机发电机，然后利用其废热制造蒸汽并驱动蒸汽涡轮发电机。韩国和印度近来贸易谈判较为活跃，日本国内于经济快速发展期设置的发电机也逐渐步入更新阶段，因此需求有望增大。而且海外也需求容量超过1000MVA用于核电的大容量设备。三菱电机计划在2015年把包括发电机在内的电力系统业务规模，从现在的3千几百亿日元扩大到4000亿日元。因此向电力系统制作所投资110亿日元左右，进行了“时隔38年的大规模设备增强”。电力系统制作所每年可生产60台设备，另外还可从印度等海外生产据点调度20台。
涡轮发电机的基本结构是，将线圈放入管状外机座内做成定子，使带磁场的转子在其中旋转，令线圈产生电力。电力系统制作所新设了定子线圈工厂、相当于定子外壳的外机座工厂、小部件工厂三座工厂。并重新构筑了转子工厂、定子和转子组装工厂的生产线。
转子工厂采用了可进行高速加工的最先进大型车床和镗床等。先从材料厂商处购买留有几毫米车削余量的毛坯，然后在该工厂进行最后加工。外机座工厂可在一个厂房内对比较重的产品进行焊接、喷涂及机械加工。首先使外机座处于直立状态，焊接出外形，然后利用起重机使其横向放置，从内侧继续进行焊接作业。此时，处于横置状态的外机座被放置于使用滚轮的夹具上，根据需要适当旋转外机座，作业人员可脸朝下轻松进行焊接。
组装工厂在定子铁芯组装工序中采用机器人。在堆叠薄板制造铁芯时，利用机器人堆叠至一定程度，然后再进行手动组装，组合使用自动和手动作业。工厂内有直径1米左右的横杆夹具，先将缠绕有线圈的铁芯安装在夹具上，然后从外侧罩上外机座并使之连接到一起。
在新设的定子线圈工厂、外机座工厂屋顶约1万平方米的面积上通过种植植物进行了绿化，能够以环境负荷较小的方式应对炎热天气。另外，通过把生产使用的燃料从柴油、煤油换成城市燃气等，每年可减排147吨二氧化碳。《日经制造》记者：木崎健太郎
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