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截至目前，宝钢股份炼铁厂三高炉一代炉龄累计产铁超过5700万吨，单位炉容产铁量1.309万吨，根据国际上通行的衡量高炉长寿的标准，三高炉是目前世界上最长寿的高炉之一。尽管已是炉役后期，宝钢三高炉各项生产技术指标依然保持投产以来最好水平。
1985年9月15日，我国第一座4000立方米级特大型高炉———宝钢一高炉点火投产。5天之后，炼钢厂生产出了第一炉钢水。
1991年6月29日，宝钢二高炉正式投产。这是由我国自行设计、建设、开炉的第一座国产特大型高炉。二高炉创造性地运用并发展了高炉炉身上部硬质造壁、降料线喷补等高炉长寿日常维护技术。二高炉还是我国在特大型高炉上运用喷煤技术的首个“试验田”，宝钢承担了国家“九五”重点科研攻关项目“高炉喷煤200千克”，并于1998年取得重大突破，二高炉喷煤量攻破180千克大关，在此基础上，宝钢一、三高炉喷煤量先后达到200千克，为科研攻关项目划上圆满句号。该项目荣获当年国家科技进步二等奖，至此，以喷煤技术为代表的宝钢炼铁技术昂首跨入世界一流行列，并一直保持至今。
如果说宝钢一、二高炉的建设和维护还较大程度地依赖国外技术支撑的话，三、四高炉的建设和运行则完全是“宝钢模式”。十年磨一剑，1994年9月20日，集宝钢10年大型高炉生产经验于一体的宝钢三高炉建成投产，其设备国产化率在95%以上。经过攻关，在铁水温度、装载量等“五同时”的条件下，其综合合格率在80％以上。四高炉是宝钢谱写特大型高炉建设周期最短的一个神话，于2005年4月投产，建设周期仅26个月，投产1个月后，四高炉各项经济技术指标就达到世界一流水平，并保持至今。
经过25年的生产实践，宝钢四座高炉累计产铁2.129亿吨。炼铁厂通过不断优化创新环境，提高创新能力，各项生产技术指标不断提升，最终跨入世界一流行列，实现宝钢炼铁技术的跨越式发展，以高喷煤比冶炼技术为代表的炼铁技术指标群被同行列为追赶目标和对标体系。
宝钢股份炼铁厂自“85·9”投产以来，率先在同行中开展对标找差活动，通过不断学习和创新，于上个世纪末实现了宝钢炼铁技术跨入世界一流行列的目标。
通过与欧洲、日本、韩国等世界先进钢铁企业之间的新一轮对标，宝钢股份炼铁厂列出了亟待解决的若干问题：进一步稳定生产并提高产能；消除原燃料结构变化给高炉炉况稳定性带来的影响；如何进一步实现炼铁技术创新，提升核心竞争力，实现持续发展等。
为此，宝钢股份炼铁厂强化高炉技术分析和精益操作管理，以稳定生产为核心，增强原燃料质量劣化和波动后的炉况适应能力。在保证高炉长寿的前提下，开展高煤比条件下的高利用系数攻关，并在三高炉实现突破，通过不断挖潜，三高炉的利用系数最高达到2.6，日产超过1.1万吨。
宝钢股份炼铁厂各工序通过有针对性的生产技术和管理方面的改进，消化原燃料结构变化对生产的影响。宝钢股份炼铁厂积极倡导“上工序要想到下工序”的全局观念，原料单元通过精细操作，努力改善原燃料质量。炼焦工序实施差别配煤，开展低煤配比下的焦炭质量攻关，开发新煤种，保证在炼焦配煤条件不理想的情况下，高炉焦炭质量仍能得到保证。烧结工序研发了电磁偏析布料器、蒸汽偏析布料设备，开发褐铁矿预润湿技术、料层内部热量分布调节技术等，以保证烧结矿质量。
推进清洁生产，走可持续发展道路方面，宝钢股份炼铁厂继续以高炉高煤比操作为重点，提高小块焦使用比例，实施低硅、低渣比冶炼。全工序努力提高余热、余能利用水平，进一步节水、节电，加大废料综合用量。减少粉尘排放量，将环境负荷降至最低限度。
通过进一步巩固和推广研究成果，铁水成本得到有效控制，2009年，宝钢股份铁水成本位居国内先进水平。同时，炼铁厂以强化管理，技术创新为思路，深挖节能降耗潜力；四座高炉吨铁工序能耗394.4千克标煤，创投产以来最低，居世界同类企业先进水平。今年6月，1号高炉月均工序能耗仅为378.19千克标煤。
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