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全球食品加工厂及设备领域的知名企业Pavan集团，不久前在美国食品市场安装并成功创建了旗下重要的食品品牌，全新的意大利面生产线。整个“交钥匙”工厂采用整线设计，完整覆盖原料供应到成品堆垛各个环节。目前日产量为100吨，并有望在近期随着另一家姐妹工厂的建成翻倍。所有这些产品都将服务于美国市场。
4000公斤/小时的加工设备
这套加工设备每小时产量为4000公斤，配备两个直径为240mm的加压螺杆。
预混料、糅合和挤出等环节都采用Pavan技术在真空下完成，从而确保了产品更好的色泽和卫生状况。预混料装置拆卸方便快捷，容易清洗。通过探头监测，面团在各个加工环节中的温度得到精确控制，一旦出现异常，相关信息就会反馈在主机系统上。产品脱模后，进行切割和修整。
产品的干燥
产品的预干燥和最终干燥环节非常微妙，是整个加工中的重要一关。干燥工艺是生产线设计中最需要关注的地方。
预干燥过程分不同的区域，而TAS系统也分不同的独立加工层。无论是预干燥装置还是干燥装置，都配备独立的自动空气处理站、热交换器和排气装置，以便时刻掌握每个区域内的温度和湿度。TAS系统能更精确控制整个干燥过程，帮助产品保持塑性多孔的状态。不仅如此，这套系统还可以同时控制美拉德反应。
通心面中水分含量迅速降低，温度则快速升高，从而避免淀粉膨胀，促使蛋白凝固。用这种方法加工的产品色泽更理想，烹饪效果更佳。借助生产线所配备的软件，操作人员可以预先设置干燥曲线图，并控制每个加工环节的时间长短。整套系统能将多余的湿气传递到其它区域，从而保证热湿指数稳定，确保产品质量。
不仅如此，干燥过程一开始的高温和相对高湿度，有利于产品的消毒。整套系统所采用的材料主要是不锈钢，因此不会生锈。
在干燥系统的出口，产品经过再水化和冷却处理，达到外部室温条件的稳定状态，而后进入六层叠加、并可单独移动的储藏装置中。然后产品分条，切割成需要的形状，并经过包装，进入运输和送货环节。
改变意面形状是一个很关键的问题，对生产线的性能有很大的挑战。Pavan对该条生产线的切换时间和废料率进行了优化。按照预设的方案，操作人员能在显示屏上找到新选的形状，系统会自动根据所选形状更换模具，整个过程能在5分钟内完成。整条生产线会自动调整工作参数，不需要任何人工干预。此外，除了部分没有被整合在内的零部件外，操作人员不需要作任何机械调整。
准时交货
建厂工程方面，生产线的设计和测试的时间安排非常重要。客户需要逐步适应这条生产线，以便如期顺利投入正式生产。由于流水线需要组装，生产线的交货时间往往会发生延迟。Pavan则预先组装好所有的设备模块，到现场进行电线、水及压缩空气等装置的安装，尽量缩短了组装时间。由此一来，生产线组装和测试的时间完全足够，这一点使客户非常满意。
生产线管理与实时远程协助
由于有了生产线PLC主管，工厂中的所有加工环节都得到了监控。
例如，在干燥环节中，生产线所配备的软件会根据预设的干燥曲线图设定时间长短。系统还会根据实时的热湿度指数，将多余的湿气排到别的区域，确保产品质量稳定。而产品的脱水应该根据预先设置的曲线图，这样一来每个环节的精确度得以保证，产品的质量和外观才能达到标准。
客户端的软件对温度的控制非常精准，一旦发生温度变化，产品的色泽就会大受影响。
通过中央控制的图像界面，操作人员可以快速并轻松的改变产品形状。不仅如此，还能改变产品的加工配方及单个设备的各种参数。系统还能储存之前使用过的加工数据，自动提醒保养时间，及提供加工和生产数据报告。这些数据报告对研究生产线的性能有很大帮助。
Pavan的远程协助Telematic技术，能显示实时工作数据和生产线的各项参数，帮助Pavan从远端纠正生产中出现的异常情况。
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