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沿着“引进——消化吸收——集成创新——自主创新”的发展道路，我国乙烯工业实现了历史性的跨越。2005年我国乙烯生产能力达787.5万吨，比1983年的62万吨增长了11倍多，乙烯生产能力已跃居世界第二位(仅次于美国)，乙烯工业总体水平步入了世界先进国家行列。
近年来，我国乙烯工业更是获得了前所未有的高速发展。以产量占全国72.8%的中国石化为例，“十五”期间，其乙烯产能以年均15.6%的速度递增，2005年达到了554.5万吨/年，比“十五”初期翻了一番，单套装置平均规模也由初期的29.8万吨扩大到了期末的46.2万吨，增长了55%。
5大乙烯改造
规模差距迅速缩短
我国乙烯工业是从上世纪60年代开始起步的，那时的乙烯生产能力仅为5000吨。1976年5月，我国引进的第一套大型乙烯项目——北京燕山30万吨乙烯工程建成投产，我国乙烯工业开始走上大型化、规模化发展之路。80年代以后，依靠引进，大庆、齐鲁、扬子、上海、茂名等30万吨乙烯工程依托老企业相继建成投产。大规模的设备和技术引进，使我国乙烯工业迅速缩短了与世界先进水平的距离，迈上了一个新的台阶。
然而，进入上世纪90年代以后，世界石油化工行业飞速发展，乙烯生产的经济规模不断提高。面对挑战，“九五”期间，中国石化按照“大型、先进、系列、集约、深度”的发展战略，率先对燕山乙烯实施全面技术改造，生产规模从30万吨提高到45万吨。这项改造仅用了28个月，投资28亿元，且投料试车一次成功。
燕山乙烯的成功改造，为中国石化第一轮乙烯改造积累了经验。随后，他们又先后对大庆、扬子、上海、齐鲁、茂名等30万吨乙烯装置进行改造，装置能力大多由30万吨扩大到了40万—45万吨，走出了一条“少投入、多产出，适时投入、快速产出”的乙烯发展之路。
随着我国经济的快速发展，石化产品的需求日益旺盛。为提高石化产品的供应能力，突出“质量、品种、成本、效益和顶替进口”，中国石化又启动了大型乙烯的第二轮改造。经过改造，燕山、扬子、上海和齐鲁等大型乙烯装置的生产能力分别达到了71万吨/年、65万吨/年、84.5万吨/年和72万吨/年。2006年9月16日，随着新建64万吨/年乙烯装置投料开车一次成功，茂名乙烯的总生产能力达到100万吨/年，至此中国石化大型乙烯第二轮改造全面完成。
统计数据显示，5大乙烯改造总投资249亿元，新增生产能力175万吨，平均吨乙烯投资1.4万元，与新建相比，节省投资超过30%。更让人兴奋的是，改造后的乙烯装置不仅产品品种大幅度增加，而且专用料比例也超过了50%，有效地缓解了国内高品质专用料依赖进口的局面。
脱瓶颈改造
8套小乙烯走出困境
由于历史的原因，“八五”期间我国一些地方引进建设了一批小型乙烯项目。因规模不经济、产品结构不配套、资本结构不合理、债务负担沉重，这些乙烯装置一投产就陷入了严重亏损。
脱瓶颈改造，是中国石化发挥整体优势、利用自主开发的乙烯成套技术改造小型乙烯装置的重要做法。天津乙烯纳入中国石化管理后，经过改造，乙烯生产能力由16万吨提高到20万吨，综合能耗由700千克标油/吨以上降至640千克标油/吨左右，树脂专用料比例达到60%，近两年已实现扭亏为盈。中原乙烯改造完成后，乙烯生产能力也迅速提升至18万吨/年，各项经济技术指标明显改善，经过进一步挖潜，其年产乙烯近21万吨，已成为中国石化化工板块一个新的效益增长点。
广州乙烯年产15万吨的规模不足经济规模的一半，规模小、资本金不足和超额投资，使得广州乙烯刚试车3个月就被迫停产。1999年4月，中国石化广州石化总厂对广州乙烯实施托管，仅用5个月的时间就让这个停产近2年的企业恢复了正常生产。2000年初，中国石化兼并了广州乙烯，短短的1年后，这个曾严重亏损的企业就开始盈利。
通过技术改造或推广应用自主技术，小型乙烯的平均规模大幅度提高，8套独资乙烯装置的平均规模由最初不到25万吨/年，扩大到目前的55万吨/年以上。
合建大乙烯
目标直指国际竞争力
面对世界乙烯工业发展的新趋势、国内对石化产品的强劲需求以及国际大型石化公司的挑战，中国石化强烈意识到，与国际石油石化巨头的合资合作，在中国建设世界级、高科技、有竞争力的大型石油化工联合企业，是让中国的石化工业在技术和管理上达到国际先进水平、生产能力和竞争能力在最短的时间内再上一个新台阶的有效途径。
因此从“九五”开始，中国石化按照有市场、有资本金、有效益、有竞争力的原则和以技术改造为主、以自有资金为主、以提高技术含量为主、以国产化为主的方针，积极推进同国际知名石油石化企业的合资合作。
2005年3月，上海赛科90万吨/年乙烯装置建成投产。这套装置是中国石化与英国BP公司合资建设的世界级、高科技、有竞争力的超大规模石油化工企业，是目前国内最大的乙烯装置，也是世界上单线产能最大的乙烯装置之一。每年生产的200多万吨高质量、高规格、宽覆盖面的石化产品，不仅在满足国内需求、有效顶替进口方面发挥了积极作用，而且部分产品还进入到了国际市场。
2个月后，中国石化与德国巴斯夫(BASF)公司合资建设的南京扬巴60万吨/年乙烯装置也顺利进行。这项总投资29亿美元的合资项目，是巴斯夫公司成立140年来最大的单笔海外投资，项目投产后，每年生产170多万吨高质量的化工产品，提高了合资企业的国际竞争力。
与美国Exxon Mobil和沙特阿美公司合资建设的福建炼化1200万吨/年炼油改造、80万吨/年乙烯炼化一体化项目，目前正按照“世界级、高科技、一体化”的标准要求，在加紧设计和建设之中。
大型合资合作项目的建设与投用，不仅提升了我国乙烯工业的国际竞争力和影响力，也为中国石化的自主和合作技术走向世界创造了有利条件。
炼化一体化
百万吨乙烯基地崛起
基地化是我国乙烯工业发展的又一选择。近年来，按照“贴近资源、贴近市场”的原则和“一体化、大型化、集约化”的发展模式，借助引进和改造项目，我国不断优化调整布局和结构，优化资源及原料配置，争取油气资源经加工后的价值最大化，同时有效提高产业集中度，推动乙烯工业步入规模化、基地化的发展轨道。
目前，中国石化已在长三角、珠三角和环渤海地区建成了一批大型炼油化工一体化企业，形成了上海、南京、茂名3个百万吨级和燕山、齐鲁两个80万吨级的乙烯生产基地，启动了镇海炼化、天津石化2个百万吨炼化一体化基地的建设，福建炼化一体化基地正在建设之中。据悉，中国石化75%的炼油能力、90%以上的乙烯生产能力集中在这三大地区，为原料的优化配置、资源的综合利用、提高企业整体经济效益奠定了坚实的基础。
从优化资源的角度看，炼化一体化实现了上下游原料互供和优化利用。2005年，在原油价格不断攀升带动石脑油价格飞涨的情况下，为避免化工原料成本大幅上升，中国石化适时调整炼油产品结构，增产石脑油、加氢裂化尾油等化工原料，在乙烯产量比2004年增加29%的情况下，仍使得乙烯及化纤等化工原料的自给率保持在98%左右，炼化一体化的原料优势得到充分体现。
从降低投资成本的角度看，中国石化充分发挥整体优势，实现了节约投资、降低成本的目标。如在上海乙烯二轮改造中，新建了3套装置，改造了4套装置，既没有新征土地，也没有新增定员，除对个别公用工程填平补齐外，工程建设、人力资源、设备采购、检维修、后勤服务等各方面全面依托中国石化和上海石化，工程总造价比国家批复的可行性研究报告造价降低10%。
从增强核心业务的角度看，炼化一体化进一步突出了中国石化成品油和以乙烯为龙头的三大合成材料的核心业务。近五年来，中国石化合成树脂、合成橡胶、合成纤维等主要产品的产能增长了70%—116%。
坚持自主创新
促进重大装备国产化
中国石化在二轮乙烯改造中，注重依托工程建设项目，在引进、消化、吸收的基础上进行自主创新，形成了一批自己的核心技术、专有技术和配套技术。因为有了自主技术，乙烯装置装备的国产化率明显提高，促进了重大装备国产化，而且有效拉动了国内相关制造业的发展。
比如，裂解炉开发。中国石化已投入工业运行的单台液体原料裂解炉规模超过10万吨/年，整体技术达到国际先进水平，与单纯引进相比，可节省投资10%以上，且该类设备的国产化率达到了90%以上。目前国产10万吨/年大型裂解炉已达20多台。
在茂名乙烯技术改造中，中国石化实现了大型裂解气压缩机和冷箱等关键设备的国产化，同时还完成了与100万吨/年乙烯装置配套的裂解汽油加氢、芳烃抽提、丁二烯抽提和碳二碳三加氢等单元技术的开发，实现了工业化应用。此外，大型空分装置、大型储罐和乙烯球罐等炼化装置的公用工程装备等也都基本实现了国产化。
目前，中国石化乙烯装置的装备国产化率已达到70%以上。通过自主创新和合作开发，中国石化已具备了采用自主技术建设百万吨级乙烯装置的能力。据不完全统计，“八五”到“十五”期间，依托石化企业工程建设和技术改造项目，中国石化研制和推广应用了重大国产化设备达2000多套，与同期引进设备相比节约投资约50亿元。
石化大型装备的国产化，有力推动了石化装备制造业的发展和产品结构调整，带动了包括中国第一重型机械集团、沈阳鼓风机厂、杭州汽轮机厂、杭氧股份公司、兰石机械设备有限公司等企业在内的一批大型骨干企业的发展，为中国石化工业的工程建设培育了一批具有国际水平的战略供应商，增强了中国石化装备工业参与国际市场竞争的能力。
纵观我国乙烯工业发展历程，首先实现跨越式发展的是产能规模，但是，同时实现跨越的不仅仅是产能，比如自主技术，比如重大装备的国产化。如今，我国乙烯工业发展又面临着巨大的发展空间——我国乙烯生产能力跃居世界第二，但我国又是世界上最大的石化产品消费市场，过去15年我国乙烯当量消费量年均递增16.1%，2005年我国乙烯当量消费高达1842万吨。专家预测，2005—2010年我国乙烯当量消费量年均增长率为7.8%，2010年达到2700万吨。中国石化表示，将加快推进乙烯工业的发展，力争到“十一五”末完成包括天津、镇海等百万吨级乙烯在内的多套大型乙烯装置的建设，使中国石化的乙烯产能增长到1000万吨/年，聚乙烯产能接近680万吨/年，聚丙烯产能超过580万吨/年，乙烯裂解综合燃动能耗降低到650千克标油/吨乙烯。
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