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塑料托盘质轻、耐水，不易受虫害影响，美观、整洁，可反复使用，有利于露天作业和存放。与木质托盘相比，其硬度及周转使用率可提高3～5倍。塑料托盘在我国正处于高速增长期。目前，国内流通所需托盘每年约为8000万只，其中港口用2000万只（出口），总的需求还会进一步增长。塑料托盘尽管面市较晚，成本相对较高，但每年仍以大于10％的速度增长。
托盘在仓储、运输业中被广泛使用。随着我国国际贸易以及物资存储和运输业发展，粗放散装式的储运方式已逐步向集中整箱集约方式转变，托盘在这一转变中起着重要作用。
20世纪80年代以前几乎是木质托盘一统天下。从80年代后期至90年代初期，出现了其他材质的托盘，如金属、塑料甚至是纸浆模塑托盘等，以后又出现了填充塑料托盘。到上世纪末出现了木塑复合结构托盘。
目前各种材质托盘同时存在，以满足不同层次、不同工况条件的使用要求。金属托盘因其质重、易锈蚀、能耗高、成本大等因素，限制了其进一步发展。目前95％是木制托盘，每只木制托盘耗用0.05立方米木材。随着社会环保意识增强，制止水土流失，减少土地沙漠化，减少沙尘暴等自然灾害的呼声日益高涨，为保护人们赖以生存的地球环境，我国政府已明令禁止滥伐森林，同时还要进一步加大植树造林力度，提高我国森林覆盖面积。另外，木制托盘需经蒸煮或高温处理，否则国外拒绝入境。这给木质托盘的发展带来不小的影响，但反过来又为塑料托盘的发展提供了绝好的机遇。
塑料托盘有单面型和双面型2种型式，双面型又分为整体式和组装式2种。其成型方法有4种：
一是注塑成型法。该法生产的制品平整、光洁、挺括、密实，产品设计自由度较大，分为双面型整体式托盘和双面型组装式托盘。双面型整体式托盘一般产品自重在15千克/块以上，形状比较复杂，要求锁模力在2500吨以上的注塑机生产。该类托盘造型复杂，投资大，成本也比较高，但因生产工序少，生产效率相对较高，产品质量较好。目前一般塑料加工厂采用此法并不多，仅上海、南京等地有生产。双面型组装式托盘，即将双面型整体式托盘分为上下两片，分别注塑成型后再组装而成。虽然此产品需2副模具，但模具结构大大减化，模具总投资仍比整体式便宜，同时对设备锁模力的要求也降低了，锁模力≥1500吨即可，一般塑料加工厂均比较容易做到。这种生产方式可能成为塑料托盘生产的主流。
二是挤出－中空吹塑成型法。塑料托盘的挤出－中空吹塑成型与一般的中空制品吹塑成型方法相类似，但因其产品较大，且为双面型，需要较大的挤出机、合模机和模具等，不过模具、设备的投入要比注塑成型小得多，工艺简便，成本较低，但制品不密实，平整度较差，壁厚均匀控制比较困难。
三是真空吸塑成型法。该法生产的托盘也有单面型和双面型两种。单面型吸塑托盘多用于小电机（如吸尘器电机、电动工具电机等）以及电线盘等包装、运输，最近发展较快，且以专用为主。双面型吸塑托盘均为组装式，分2种形式：上半片为挤出的定长、定宽塑料板材，下半片为大型真空吸塑制品；上、下半片均为大型的真空吸塑制品。该法生产成型需要大型的真空吸塑设备，设备费用较低，模具费用也较低，但产品壁厚不均匀。
四是挤出成型法。该法生产的塑料托盘均为组装式。即采用挤出机、机头等设备，分别挤出作为上、下面板用的板条和作为连接支撑用的带有复翼的工字形连接板，然后再进行组装。木塑复合材料的出现，推动了挤出成型法塑料托盘的发展。它是以天然植物纤维（包括木粉果壳、秸秆粉、稻糠等）和废弃塑料为主要原料，使塑料托盘既具有木质感，又具有耐水、防虫害的优点，并且可以刨、锯、钉。在4种成型法中，该法生产设备、模具投入最少，成本最低，性能价格比最好，目前北京、广东等地已有此产品生产。
目前国内塑料托盘尚以注塑成型为最多，挤出－中空吹塑成型法次之，真空吸塑成型（双面型）法尚未见报道，挤出成型产品使用还不太多。
塑料托盘的制造可以采用低发泡工艺、低压注射成型和气辅成型。聚烯烃发泡塑料是由固体聚烯烃树脂和气体（如N2，CO2等）组成的复合材料。塑料经发泡后可以减轻制品质量，节约原材料，提高单位质量的刚性，具有强度高、耐冲击性能好等特性。低发泡塑料的主要用途是代替木材。低压注射成型的产品平整，内应力小，但需要特殊的设备。气体辅助成型是把高压氮气经主辅控制器直接注射入模腔内正在塑化的塑料里，使塑料件内部膨胀而成为中空，但仍保持产品和外形完整无缺。塑料托盘一般制品壁较厚，而且有很多的肋，以提高制品的刚性，同时制品比较重。利用气辅成型可节省材料，缩短成型周期，提高制品外观质量，减化制品设计和模具结构，降低对设备锁模力的要求。目前气辅成型用于受力物件上不多，特别是对塑料托盘这样的大型受力物件尚未见报道。目前国外又开发了外部气体辅助注塑成型技术，扩大了气体注射的应用范围，它可排除制品肋位背面常见的凹陷和翘曲变形，有些使用要求较高的塑料托盘可能会采用该技术。
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