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使用 CNC 系统的内置数据采集和测量功能 —— 无需额外硬件
2019 年 9 月 16 日 —— NUM 的全新应用软件使高产出、多工序 CNC 机床用户能够实现过程监控，而不会产生任何额外硬件成本。
高端生产系统（例如自动化生产线）的用户可能对该软件尤其感兴趣，在这些系统中，即使是小的操作问题也可能迅速升级为更大、更昂贵的事件，除非即时采取积极的补救措施。
在自动生产线的整个铣削、车削或磨削过程中，实时监控电机的功率/电流值，可以防范故障，从而减少系统停机时间，保持生产质量。这些故障通常包括刀具磨损或损坏，工件坯料尺寸过小或过大。
NUMmonitor，最初需要先进行“学习”阶段。 CNC 机床使用锋利的新刀具以最佳性能运行时，获取电机的变化负载和驱动电流。在机床的整个加工循环中，该软件最多可同时监控 8 个电机，每个电机多达 11 种不同的误差检测标准。对于多 NCK 系统，每增加一个 NCK，还可以多监控 8 个电机。在自动生产线上，通常只监控主轴电机的负载（功率）就足够了。
在“学习”周期中，每个负载所发生的事件程度和持续时间都将被测量和记录，并且可以重复该过程以获得平均值。在一个完整的机床加工周期中，不同负载事件的数量没有限制。“学习”周期自动生成最小和最大曲线，用户能够定义误差检测的类型和逻辑（如果需要，可以组合不同的误差标准）。
这些与机床加工循环相关的运行参数构成了“良好”事件作为参考，然后用于与后续生产的采样数据进行比较。用户编程的振幅、持续时间和积分阈值决定事件是否构成“警告”或“报警”。
NUM 的全新过程监控软件的关键设计目标之一是它本身是标准配置，这样机床设计人员和用户可以实施相对复杂的过程监控方案，而不会产生额外的硬件成本。
NUMmonitor 利用 NUM 最新一代 Flexium + CNC 平台的灵活性。作为标准配置，每个 Flexium + CNC 系统都包括一台可以处理伺服驱动器测量点数据的 PC，一台可以直接访问机床参数的 PLC，以及一台能够实时读取数值的 NCK 示波器。所有系统通信都由 FXServer 使用快速实时以太网 (RTE) 网络处理。
一旦 NUMmonitor 获得了机床的“良好”性能参数，就可以开始生产。“学习”阶段和生产阶段使用相同的零件程序。所有有效数据都存储在 CNC 系统的固态 PC 存储器中，以便快速访问，而加工程序中的另外一个变量则精确定义了每次开始比较的时间。如果检测到任何差异，则会向 PLC 发送信号，由PLC 决定相应的级别：从简单的警告到紧急回退，程度不一。
新的 NUMmonitor 软件可以在任何 高于或等于NUM Flexium 4.1.10.10系统上安装和使用。
此外，还提供低配版NUMmonitor 软件，仅有两个上下值公差作为限制，用于不太复杂的 CNC 机床。
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