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台湾友嘉实业集团开发出了汽车部件无人化概念生产线“Automotive Smart Manufacturing Demo Line”，并在9月12～17日举行的美国机床展“IMTS2016”（芝加哥国际制造技术展览会）上展出。该概念生产线使连杆内径的精加工和检查工序实现自动化，可降低生产成本。
该概念生产线由机床、拣选用机器人、搬运机器人及监视系统构成。首先对前工序供给的半成品进行大小端孔内径的精加工并检查两内径，然后装箱交给后面的工序，这一系列工序都是自动完成。
连杆半成品可以以杂乱装箱状态供应给概念生产线。拣选机器人会一个一个抓取半成品。拣选机器人使用发那科的6轴垂直多关节机器人“M-710iC”。为了确保从杂乱堆积的半成品中拣出每个半成品，组合使用了发那科的图像传感器。
抓着连杆半成品的拣选机器人将半成品放入立式3轴控制加工中心（MC）。该加工中心使用台湾友佳精工（Feeler）的“VMP-23A”。然后对插入活塞销的小端孔的内径实施精加工。加工后由搬运机器人将半成品从3轴控制加工中心中取出并抓握运至相邻的第二台3轴控制加工中心并放入。搬运机器人使用发那科的小型6轴垂直多关节机器人“LR Mate 200iD”。
之后由第二台3轴控制加工中心对安装曲柄轴的大端孔的内径实施精加工。之后，由二次搬运机器人将连杆从3轴控制加工中心中取出，放入相邻的第三台3轴控制加工心，对大端侧的顶端实施精加工。
第三台3轴控制加工中心完成加工后，由二次搬运用机器人抓住连杆取出，搬运至工序内设置的检查装置。检查装置中嵌入有发那科的力觉传感器“FS-15iA”，通过计测向连杆小端孔插入轴时耗费的力量来评测内径尺寸。
检查合格后由搬运机器人将连杆从检查装置中取出，放到设在拣选机器人附近的小型操作台上。然后由拣选机器人抓起连杆放到将交给后工序的箱子里。
这一系列工序通过美国罗克韦尔自动化公司（Rockwell Automation）的监视系统“FactoryTalk”实现了可视化，可实时监视和遥控。（记者：近冈 裕）
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