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东丽在“人与车科技展2016”（5月25～27日于太平洋横滨国际会展中心举行）上，展出了将碳纤维和树脂制成的条带放入模具嵌入成型的“热可塑UD（Uni-Directional）条带及射出混合成型技术”。与利用普通玻璃强化树脂的成型品相比，将弯曲强度提高了1倍，弯曲弹性模量提高了2倍。而与整体采用碳纤维增强树脂基复合材料（CFRP）制造相比，成本更低。目前该技术尚在开发之中，还没有关于产品化和量产化的具体计划，其目标是用树脂替换金属部件以实现轻量化。
使用的碳纤维带沿同一方向排列碳纤维，用聚酰胺（PA6）固定聚集到一起。此次展出的样品是用两片厚度为0.3mm的碳纤维带夹着厚度为2.4mm的PA6板（按重量比例混入45％的玻璃纤维）制成的。弯曲强度方面，普通的射出成形品为315MPa，而开发品（样品）提高到了553MPa。干燥状态下的弯曲弹性模量从13GPa提高到了51GPa。而且，含有水分时的弯曲弹性模量的下降程度方面，普通射出成型品高达50％，而开发品控制在了20％。
虽然开发品的强度与整体采用CFRP制造时相比要低一些，“但从利用树脂替换金属部件的角度考虑，1个部件中既有强度必须要与金属相当的部位，也有无需这么高强度的部位。对于目前正在开发的这项技术，如果只在强度必须要与金属相当的部位使用碳纤维，便可降低成本”（东丽）。（记者：木崎 健太郎）
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