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皮革因其独特的外观和手感而常常用作汽车座椅面料，可以起到凸显汽车档次的作用，常常是中高档轿车或普通轿车中高配车型的标配，受到市场的普遍追捧。不过，随着政府对环境保护措施的不断重视以及消费者购买行为的转变，织物面料将越来越多地受到主机厂及消费者的青睐，成为汽车面料的新宠。
“与传统皮革相比，织物具有触感柔然、降噪、低能耗、低碳排放、轻量化等诸多优势。同时，织物也提供了更丰富的色彩选择，为设计师带来更大的设计空间，使其能够呈现更多样化的设计主题。”江森自控专业汽车内饰集团中国区汽车面料业务单元高级经理邹丽日前在“2014 中国上海国际汽车零部件、制造设备及售后服务展览会”期间举行的技术论坛上表示。
全球温室效应、空气污染、大城市的交通拥堵与停车空间不足等问题推动了汽车产业的不断升级。在这一背景下，小型化、轻量化、新能源汽车成为未来的主流。而传统皮革面料已经不适应汽车产业的发展诉求。“如果追溯从最初的畜牧养殖到最后的生产应用的碳排放足迹，皮革整个生命周期的碳排放总量非常高，每平方米的二氧化碳排放总量达到了110千克，是普通织物的5倍多。” 邹丽指出。“为了大幅削减产品生命周期中的碳排放量和使用过程中有毒物质的产生，皮革将逐渐被绿色环保材料所取代。”
从功能性方面来看，织物具有蓬松、柔软的特性，它属于多孔材料，多孔材料具有良好的吸声隔音性能。材料具有吸声性能，某种程度上就可产生隔音效果。此外，相比于皮革，织物更不易吸收或释放能量，从而减少了汽车内饰在加热或制冷时的耗能，更为环保。
轻量化也是织物的一大优势。据了解，织物的密度一般从90 克/ 平方米到250 克/ 平方米，而皮革可能就要达到700 克/ 平方米。“使用织物， 整个重量上就能减少60% 左右，极端情况下可达到90% 的减重。”邹丽说道。
此外，织物具有轻量化优势不仅仅体现在材料本身， 还可以通过织物的织法来进一步的达到减重的效果，比如经编面料的单位重量就要小于机织面料。江森自控采用创新的3D 经编工艺来替代座椅面料中间的海绵层。这种创新的汽车座椅材料称为“无海绵面料”。邹丽表示，传统海绵密度约为170 克/ 平方米，3D 经编面料的密度要低于100 克/ 平方米，因此采用这种“无海绵面料”，仅从这方面来看每平米就可以减轻约170 克。
轻量化是汽车实现节能减排最有效的方式之一，汽车设计师常常为此殚精竭虑，为哪怕一点点的减重尝尽各种办法。“主机厂在减重方面，比如说在座椅骨架上减重，需要付出非常大的工程开发成本， 在不损失安全性等性能的基础上，才能减掉1 到2 公斤。” 邹丽说道。但是在座椅面料方面，织物面料每平米要比皮革轻约500 克，整个汽车座椅加起来约10 平方米，一下便可以减去5,000 克左右的重量。这种减重效果是其他零部件或系统很难企及的。
此外，织物面料还可以提供广阔的设计空间，除了各种单色效果，还可以同时展现多样化的色彩组合，允许设计师更灵活精致地表达其设计思想和主题。相比较来说，皮革呈现的色彩相对比较单一。
在设计方面，除了色彩的表现力，通过一些后处理工艺比如印花、刺绣、焊接和丝网印刷等还可以更进一步提高面料的多样性和功能性。比如，江森自控不久前推出的FreshPer4mance 涂层技术就可以赋予织物面料防水、耐污、防静电和抗菌等性能。任何种类的顽固污渍都可在轻松一拭后消失得无影无踪，而不留下任何印迹，使汽车座椅更易保持洁净、卫生、无异味。
邹丽表示，相对欧美市场， 中国消费者正经历从不成熟趋于成熟的阶段。以80 及90 后为主的未来消费者在需求和价值体系方面呈现了多样化的特性。而织物在“彰显个性”， 帮助消费者追求“认同感”以及“人与自然和谐”等方面可以带来更加显著的效果。
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