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石化生产常用的专用机械主要有过滤机、离心机、烟气轮机、干燥机和挤压造粒机等。
过滤机
主要有转鼓真空过滤机和PTA装置真空转鼓过滤机，用于炼油厂酮苯脱蜡。随着工业技术发展，日本月岛机械公司研制出滤布行走式连续过滤机；奥地利安德利茨公司开发出CPF隔膜挤压式过滤机；美国Arus公司开发出S7型真空过滤机；意大利EIMCO公司和英国Paxman公司随后也相继进行了研发；日本神户制钢所首次研制出微机控制转鼓真空过滤机，集连续过滤、隔膜挤压和微机控制于一体，使过滤机制造技术水平上了一个台阶。目前，转鼓真空过滤机正朝大规格、高速率、高精度、全自动方向发展。
我国脱蜡转鼓真空过滤机是从意大利EIMCO公司引进的设计和制造技术。经消化吸收和改进，我国已掌握整套加工、组对、焊接工艺诀窍。目前，我国脱蜡转鼓真空过滤机已有GB-50、GB-60、GB-100共3种规格产品。与国外相比，我国过滤机的主要差距是对市场发展、产品需求认识不够，创新能力弱，对引进技术消化较差，产品系列化开发能力弱。
离心机
石化装置中使用的离心机主要有立式和卧式螺旋卸料沉降式离心机。目前，国外离心机技术发展较快。已经实现专业化和系列化。我国研制的卧式LWFl000-N型和LWF1050-N型离心机已分别用于7万-10万吨/年高密度聚乙烯装置悬浮液分离，研制的LW1200×1980型离心机用于22．5万吨／年PTA浆液脱水，离心机转鼓鼓直径达到1200毫米。但是，我国立式离心机的研发仍处初步模仿阶段，与国外相比，在设计技术、产品大型化和系列化方面存在较大差距。
烟气轮机
烟气轮机是催化裂化装置中重要的能量回收设备，目前德国GHH公司的技术比较成熟。20世纪70年代，我国研制完成了首台催化裂化装置YL3000型烟气轮机；1982年，我国又研制出双级烟气轮机，使烟机效率由74％提高到82％以上；1987年，我国研制出YLⅡ6000型大功率双级烟气轮机。目前，我国已生产YL型单、双级烟气轮机70余台，其输出功率范围为2000kW-19200kW，生产烟气轮机总台数在世界排名第二，其中生产双级烟气轮机总台数名列首位。我国研制的烟气轮机使用寿命、振动值等性能指标与国外机组相当。目前，我国开发的YL33000A和YL35000A烟气轮机，已应用于300万-350万吨／年重油催化裂化装置，该烟气轮机是国内功率最大的烟气轮机，标志着我国烟气轮机生产已达到国际先进水平，能够满足现代催化裂化装置生产的需要，设计和制造水平与国外相当。
干燥机
国外对密闭型蒸汽管回转干燥机的开发较早，日本三井造船、月岛机械及德国FAUVET-GIREL都生产过此类产品，其设备直径已达4000毫米以上。我国20万吨／年HDPE蒸汽管回转干燥机及40万吨／年PTA装置蒸汽管回转干燥机已实现国产化。目前蒸汽管回转干燥机已形成简体直径为1800-3200毫米的系列化产品。与国外相比，我国的差距主要表现在设备大型化方面。在来来5-15年内，我国即将建设40万-50万吨／年聚乙烯和聚丙烯装置以及60万吨／年聚酯装置大型干燥机，其所用干燥机有待国内开发研制。
挤压造粒机
挤压造粒机是聚烯烃装置的关键设备，它可以把聚合物经过混炼、挤压、造粒等过程制造出聚烯烃粒料，以方便运输。目前，国外只有德国WP公司、日本制钢所、日本神户制钢所、美国法雷尔公司等为数不多的几家公司拥有设计、制造大型混炼造粒机组成套技术的能力。大型挤压造粒机未来发展的主流是向双螺杆混炼造粒机组方向发展。
我国开发挤压造粒机技术比较落后，目前研发的挤压造粒机只是中小机型，ABS万吨级混炼挤出机经生产运行考核，其主要技术指标已达到设计要求。我国通过对引进大型造粒机的消化吸收，完成了7万-10万吨／年聚丙烯装置混炼挤出机组施工图设计，并掌握了大型造粒机的多方面资料和相关技术，但还没有实际应用。目前，我国挤压造粒机的设计和制造水平与国外差距较大，大中型聚烯烃生产装置用挤压造粒机全部依靠进口。
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