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塑料的使用是实现汽车轻量化、美观环保的重要手段，而塑料的高性能是汽车安全性的重要保障—— 聚丙烯专用料开发搭车提速
在众多汽车用塑料中，聚丙烯具有质轻、价廉、设计自由大、易加工、可回收等特点，而且聚丙烯改性技术发展迅速，使得其性能多样化，适应汽车零部件多种性能的要求。因此，聚丙烯是汽车用塑料中用量最大、发展速度最快的品种之一。预计2005年全球汽车用聚丙烯的消费量将到达280万吨，我国汽车工业对聚丙烯的需求达13．4万吨，其中约30％左右用于保险杠。
保险杠是最具代表性的聚丙烯汽车零部件之一，也是聚丙烯在汽车上用量最大的制件之一。20世纪90年代以来欧洲、日本大约80％以上保险杠是采用改性聚丙烯注塑成型。这不仅是因为聚丙烯保险杠成本低，更是由于其质量轻、可回收利用等优势，使得聚丙烯成为了汽车保险杠的主流材料。根据汽车的使用要求，保险杠应同时具备耐冲击、耐热、耐老化、耐低温、刚性好等特点。为此，保险杠用聚丙烯以抗冲击共聚物以及共混改性的专用料为主。目前，随着聚丙烯聚合技术的发展，共聚聚丙烯的产量不断增加，以共聚聚丙烯作为基础树脂进行改性生产保险杠专用料已越来越普遍。
近年来，汽车的发展趋势对抗冲共聚聚丙烯性能提出了更高的要求。对于汽车轻量化、低成本的发展趋势要求材料具有高流动性，这样的材料加工性更好，制品生产周期更短；高结晶度及宽相对分子质量分布，使材料刚性更好，可减小制品厚度，减轻制品质量；乙丙橡胶（EPR）含量高，使共聚聚丙烯冲击强度更好。一般而言，抗冲共聚聚丙烯中乙丙橡胶含量越高，共混改性的成本越低。材料具备以上三个性能，有利于汽车零部件产品薄壁化，减轻质量，实现整车轻量化和低成本。
近几年，几乎世界所有的大型聚丙烯生产公司在反应器直接生产抗冲共聚物的技术方面都取得了明显的进展。一是进一步改进了抗冲共聚物的刚性、韧性和流动性的平衡，出现更高流动性的聚丙烯共聚产品；二是提高了抗冲共聚物的功能性，可制作可漆性保险杠等。有许多公司已开发出抗冲击性高流动性聚丙烯系列产品，熔融指数为25～35的聚丙烯共聚物已很普遍，还出现了熔融指数达45以上高流动聚丙烯和超高流动聚丙烯产品，这些产品已在汽车、家用制品、包装领域领域等获得应用。
蒙特尔公司在高流动聚丙烯共聚物注塑应用中的研究处于领先地位，该公司现在可在反应器中直接生产流动性为35．5g／10min和100g／10min的树脂，使加工周期减少了20％，而且也有更好的低温韧性，可用于汽车饰件、家用电器等注塑制品。巴斯夫公司与ICI和Quantum公司联合开发的气相聚丙烯技术，可直接生产乙丙橡胶为50％的聚丙烯共聚物，该材料冲击性能优良、熔体流动性好，适于薄壁长流道注塑成型，可用于制作汽车保险杠外罩、阻流板和汽车防护器等。Quantum公司也开发出两种新的抗冲击性高流动聚丙烯共聚物应用薄壁注塑成型容器、汽车内外饰件等。
我国在开发汽车保险杠高流动共聚聚丙烯专用料上做了大量的工作，1996年燕山石化引进阿莫科气相法聚丙烯生产技术，建设了国内第一套气相法聚丙烯装置，于1998年投产。之后在该装置上试生产汽车用高流动共聚聚丙烯，该产品是目前国内共聚聚丙烯中乙烯含量最高的产品。在高效催化剂作用下形成较高乙丙橡胶含量，从而使产品具有优异的耐冲击性能。并且高相对分子质量乙丙橡胶与聚丙烯的高规整性，使产品还具有良好的刚性与耐热性。其性能达到了国外同类产品的水平。
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