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长期以来，我国汽车变速器生产线大多是由单机齿轮加工机床简单组合而成的手动生产线，无法实现精益和自动化的生产，更无法满足大批量、高效率和自动化的生产需求。鉴于此，重庆机床（集团）有限责任公司（以下简称“重庆机床”）敏锐地认识到了汽车变速箱齿轮加工自动生产线的广阔市场前景和巨大发展潜力，于2010年初迅速作出反应，通过承担“轿车变速箱齿轮加工自动生产线”课题，实现了产品结构的升级。
在“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项（以下简称“数控机床专项”）的支持下，借助于课题的实施，2011年，重庆机床成功研制出国内首条轿车变速箱齿轮加工自动生产线，并于2011年年底交付重庆蓝黛动力传动机械股份有限公司使用，至此，重庆机床实现了从“齿轮机床单机自动化”到“集成各齿轮加工机床形成自动线”的跨越，从而标志着该公司在抓机遇、调结构和促升级的过程中，向“产品行业化、水平高档化和物料自动化”的目标迈出了实质性的一步，在实现产品自动化、高效化、智能化和人性化方面走在了国内机床行业的前列。
重庆机床在制齿装备方面经验丰富且技术先进，从而使其研制的汽车变速箱齿轮加工自动生产线具有多重优势。首先，该公司能为用户提供一站式的整套制齿装备，避免了为组建一条生产线而四处采购设备的烦恼和不便，真正实现了为用户提供齿轮加工成套一体化工艺解决方案的目标。其次，该公司的制齿机床整体技术水平先进，经专业化设计，特别适用于自动生产线。例如，数控干切滚齿机YE3120CNC7和数控干切复合滚齿机YS3126CNC-CD，采用绿色环保的干式切削工艺，并配合倒棱去毛刺机构，完全满足了现代制造业向环保、高速、高效、自动化、柔性化和多功能化方向发展的趋势和设计理念；专为自动生产线设计的立式数控倒棱机，主要用于盘状齿轮的倒棱，且倒棱后可去除毛刺。倒棱刀具采用盘状刀，去毛刺采用车刀车削方式，加工后工件端面无毛刺及划伤，具有加工效率高、占地面积小的特点；数控精密剃齿机采用环保的水基切削液，在提高齿轮表面光洁度的同时，杜绝了油雾污染，并配合双工位自动送料机构，极大地提高了整机的自动化水平，为自动生产线的集成提供了有力保障；CHS20数控双主轴车削中心采用并列双刀塔、平行双主轴的对称布局结构，整机结构紧凑，机床本身即可实现零件加工过程的自动化，具有物料装夹、传送自动化的功能，同时带有龙门式三轴自动装取料系统（机械手）和零件翻转机构，无需人工装夹便可自动进行盘类零件的加工，可满足多种车削加工要求，提高零件的加工效率和精度。第三，精心设计的独特的整线物流桁架机械手，体积更加小巧，结构更加紧凑，重复定位精度更高，可靠性更好。总之，上述优势为重庆机床的轿车变速箱齿轮加工自动生产线实现智能化、自动化、高精度和高可靠性提供了强有力的保障。
经过近4年的自主创新、实践和改进，重庆机床的轿车变速箱齿轮加工自动生产线已取得令人瞩目的成绩。2013年4月，该轿车变速箱齿轮加工自动生产线在北京国际机床展上大放异彩：整线全部采用国产设备。基于精益生产思想，集成了车削中心、数控高速干切滚齿机、水基冷却剃齿机、网络化现场管理与智能监控系统等装备，能实现车削、滚齿、倒棱和剃齿等工序的自动加工，并以高效、优质和低耗运行为核心，有效提高了齿轮加工过程的管控能力，实现了生产效率、设备利用率和产品质量水平的综合提升。实际运行表明，加工节拍低于60s/件，加工精度达到GB/T10095.1-2008的6级，工序能力指数Cpk≥1.67，自动生产集成设备平均无故障时间MTBF≥900h，从而达到国内领先、国际先进水平。
目前，重庆机床的自动生产线已交付重庆蓝黛动力传动机械股份有限公司和浙江双环传动机械股份有限公司等大型齿轮配套生产商使用，并接受了用户高强度的生产检验。通过对已售出的每条生产线进行密切跟踪和持续优化，重庆机床不断对产品质量和性能进行改进升级，确保了整条线的高精度、高效率和高可靠性，获得了用户的一致好评。
几年来，通过数控机床专项课题的实施，重庆机床已建成了系列化的且性能指标达国际先进水平、性价比高于国外同类产品的具有自主知识产权的汽车变速箱齿轮加工自动生产线，并与国内多家厂商签订了采购协议。
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