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日前，山东普利森集团宣布完成全国首条汽车用前置液压油缸智能化自动生产线生产，该线将在4月22日的中国国际机床展上首次亮相。
产品全国首创
据记者了解，该生产线为山东普利森集团自主研发的国内油缸缸体智能化自动生产线，是该集团公司承担国家发改委、财政部“智能数字化机械加工车间”的项目。此前，该种类型的自动生产线只在国外发达国家有所应用，而国内尚无先例。据了解，该生产线适用于汽车前置液压油缸外缸、一二三级的机械加工，可以实现工件在各个工序间的自动传送、自动上料、自动加工、自动下料。生产线主要配置机器人，内孔、外圆的粗、精加工设备，配备深孔刮滚机床、数控车削加工中心、外圆磨床及控制系统等。
其主要规格、技术参数为：镗孔直径范围芰63～250mm，镗孔深度范围500～2000mm，车床最大工件旋径芰560mm，车床最小夹持油缸外径芰100mm，车床最大夹持油缸外径芰320mm，车床最大车削油缸长度2500mm，最大油缸重量150kg，机器人最大抓取重量210kg，机器人机械臂回转半径2700mm，机器人动作速度2m/s，机器人移动速度30m/min，机器人可携带工件数量3个。生产线所采用的机器人为德国KUKA公司生产，线上的机床均配备刀具检测装置、每次加工前自动检测刀具破损情况，确保了加工尺寸稳定。该条生产线也可以加工其他种类的油缸，而不只局限于汽车前用液压油缸的加工生产，是山东普利森集团朝着高端复合型、柔性化、智能化方向进行产品研发的有力见证。
企业凤凰涅槃?
而山东普利森集团该条生产线的诞生将会彻底解决困扰油缸生产企业原来以多台单机组织生产的低效率生产模式，它带来的将是一种打破传统模式的全新智能化生产模式，会大大降低液压油缸生产成本。该条生产线通过工业以太网实现设备的互联与集中监控，基于信息技术构成集成化的车间现场管控系统，全面实现了机床的集中管理与控制，大大提升了国内缸套、轴类零件加工的自动化水平，实现了自动化上下料和均衡化混流生产，其生产节拍大约在12～15分钟/件左右，可以满足油缸生产企业对于高效率、低成本投入的期望，为企业带来可观的经济效益。
作为一家拥有近七十年发展历程的老企业，山东普利森集团凭借强大的团队力量和科研实力，企业经受住了多次金融危机的严峻考验，今天的山东普利森集团依旧傲然挺立于行业发展的最前沿，十余年的改革发展创新之路开创了企业如凤凰涅槃似的发展局面。
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