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中国塑协塑料编织制品专业委员会秘书长 孙冬泉
据塑编行业不完全统计，2011年中国共生产各种塑编机械、设备约2.9万台套，其中拉丝机约1080台、圆织机1.82万台、涂复机、印刷机、其他辅助设备等约1.1万台，总产值约25亿元人民币，同比增长约7.4%。从全国区域分布看，增幅排名前四位分别是常州、温州、烟台、汕头。
节能降耗成绩显著
通过2008-2011年几年的努力，塑编行业节能取得了很大的进步，塑编企业共有67%的企业进行了节能改造。2008年实际节电5.7亿度，2009年实际节电14.2亿度，2010年实际节电23.8亿度，2011年实际节电52.3亿度，节电总计近100亿度电，取得了良好的经济效益和社会效益。
节能降耗向纵深、全面发展
编织袋生产成本的很大部分在能耗上，一般占制造成本的20-30%左右。淘汰落后设备，引进先进的节能型塑编生产装备是节能降耗重要措施之一。2010年黄石华新包装有限公司引进了W&H公司热封方口阀底袋生产机组；天津华今塑业引进史太林格（Starlinger）的热封方口阀底袋机组，先进设备的引进大大减少了劳动力，降低了能耗，提升了产品质量。
当前，中国塑编业应以引进宽幅模头拉丝机、节能圆织机和电磁加热技术为主，有能力企业可以引进高线速拉丝机和国外先进塑编装备。如浙江平阳县人民政府请专家编制平阳县塑编产业调整提升规划，决定在“十二五”期间政府财政拿出2500万元人民币支持塑编行业进行技改，还鼓励龙头企业引进国外先进设备。
2010年，中国塑编企业中约67%左右采用节能型塑编机械或进行不同形式的节能改造，改造的结果使拉丝机吨能耗达到450度以下，圆织机吨能耗达到450度以下。
如果按节能后67%塑编企业吨能耗从原来1750度下降到1300度计算，2011年全国1200万吨塑编产品的67%，实际节能达到36.2亿度，同比增长52%，这一增长来之不易。
生产装备性能极待提升
中国现有塑编生产装备在性能上近几年虽有很大提升，但在新形势下还是不够的，以常州永明、恒力为代表的高线速拉丝机，每小时产量约为500公斤左右，以雁峰集团、浙江通用为代表的宽幅模头拉丝机每小时产量约为250公斤。当前，宽幅模头线速度不高，高线速拉丝机模头不宽，而且都是采用单台单螺杆挤出机。在国际上以布鲁克纳为代表的双向拉伸聚丙烯薄膜生产设备，为多台共挤和双螺杆挤出，宽幅模头，成品膜幅都超过8米，线速度超过450m/min；它与塑编生产有所不同但有许多相同之处，如原料同为聚丙烯，第一道工序都是流延薄膜，第一道拉伸同为纵向拉伸，不同是塑编采用薄膜切丝，而且有数百条丝。因此，塑编企业可借鉴用多台共挤提高挤出量，宽幅模头可向高线速发展，高线速拉丝机可向宽幅模头发展。
圆织机近几年进步很快，从原装机动力4.5千瓦降低到1.5千瓦。雁峰集团推出的1.2千瓦的圆织机深受用户欢迎，2011年一年销售近8000台。圆织机要向一人可操作6-8台方向发展，尽量减少劳动力的使用。
节能降耗和新技术成果
2011年，业内大力推广应用宽幅模头拉丝机、第三代节能型圆织机及电磁加热装置等一系列高效的节能新设备，一批龙头企业加大投入，纷纷采用先进节能设备改造传统的落后设备，使生产每吨塑料编织袋能耗从原来的1500-1700度降到1000度以下，如山东的广庆集团、南塑集团、四川的琪乐集团、天津华今塑业、华正塑料集团等单位，个别企业还低于800度，达到和接近国际先进水平。
塑编产业节能途径很多，近期主要从拉丝机、圆织机和制袋机入手。
拉丝机节能主要途径
一、大型化，加大螺杆、增宽模头，增加产能比，使拉丝机单机扁丝日产量从3吨提高到6吨，达到节能降耗目的。常州等地的拉丝机模头普遍比前些年加宽，螺杆直径加大，提高生产效率。温州的拉丝机向宽模头方向发展，日产量有的达6吨或以上。
二、提高螺杆转速和生产的连续性。这需要提升设备本身技术，才能提高螺杆转速，即提高生产效率，使得单位制品的加工能耗降低。温州经济型拉丝机线速度每分钟130米左右，常州拉丝机线速度每分钟230米左右，现在常州恒力将拉丝机线速度提高到每分钟600米，史太林格、常州永明将拉丝机线速度提高到每分钟500米左右，使生产能力提高2-4倍，而能耗基本不变，甚至更低。这种拉丝机的收卷机通过变频器控制电机驱动，大大节省了驱动消耗。从传统的180瓦电机降低为110瓦，而实际消耗只有50瓦左右，相当于每吨产品在收卷部分相对普通磁盘技术节能75%。
三、从拉丝机加热方式上寻求节能降耗。2008年采用石英加热圈的塑编企业越来越多，它可以使螺杆加热部分节能8-15%；2009年以后塑编企业开始采用电磁加热，它可以使螺杆加热部分节能30-60%；还有的塑编企业采用燃煤导热油加热扁丝拉伸和定型，可使加热电耗下降12-30%。
四、提高扁丝的强度。史太林格的拉丝机在相同原料的基础上，可以比国内普通拉丝机生产的扁丝强度〔0.4N/tex (4.5g/den）〕高出约15-20%，大于0.53N/tex(6g/den)。
圆织机节能降耗主要途径
一、选择小六梭、小八梭圆织机。同样的单机能耗，产量比四梭、大六梭圆织机提高30-25%。
二、继续选择四梭圆织机，采用降低凸轮曲线爬程的节能型四梭圆织机，以便降低驱动功率，使每台圆织机每小时耗电减少1-1.5度。
三、大力推广节能型凸轮小六梭园织机：其节电率达60%以上，提高效率40%以上，与目前生产的小凸轮四梭圆织机相比，节电率25%左右，提高效率30%左右。第三代凸轮四梭机170转/分、使用电机3KW，小凸轮四梭机转速170转/分、使用电机2.2KW，节能型小凸轮小六梭圆织机转速150转/分、使用电机2.2KW，老式圆织机150转/分、使用电机4KW。
四、学习和推广国外先进经验，从生产工艺上使编织布丝的宽度从2.5mm提升到4-5mm，也就使生产编织布的单位能耗降低50%。人工成本和设备投入也都相应节省50%。
制袋机增收主要途径
制袋机虽然没有太大的节能潜力可以挖掘，但是降低用工却大有作为。
2011年塑编企业在制袋技术上主要做法是：一、由人工切断编织布改为自动机械切断，以便节省劳动力，例如采用筒布连续印刷机和自动切缝机等。二、有条件、有资金的塑编企业开始采用方底阀口袋机组生产阀底袋，不仅可以节省劳动力而且可以提升编织袋产品质量。天津华今塑业新引进史太林格二套阀口制袋机，节约了工人成本，大大提高了工作效率。
集群加强节能降耗管理
全国塑编企业越来越注重节能降耗，地方政府也积极引导、推广节能降耗经验，尤其是塑编产业集群。
苍南县节能降耗投资力度大
目前，苍南县塑编企业的节能技术有：对拉丝机组加大挤出机模头直径、使用石英加热圈或电磁感应加热等改造挤出机、采用石英加热器代替电热组件加热、对牵伸和定型加热部分技术改造、采用凸轮收卷机、总体变频控制等技术对收卷装置技术改造、对拉丝机组整体更新、对圆织机凸轮改造减少圆织机各个部位的运行阻力、安装自动停装置减少机台空转的电能消耗、对后处理设备改造等。
同时，苍南县塑编协会和企业积极配合省经贸厅、省能源办制订浙江省塑料编织袋电耗定额地方标准。五年来，苍南县塑编行业共投入逾1亿元人民币推广节能降耗技术。
平阳县加强节能改造管理
平阳县塑包企业与塑机企业紧密联合，生产出新、旧聚丙烯原材料两用的节能型拉丝机、圆织机，节约用电达40%。全行业购置节能拉丝机、圆织机比去年同期增长30%。包装机械企业生产的节能拉丝机、圆织机在本地得到很好的消化。
康平塑编企业节能降耗活动
2011年康平塑编企业在康平塑编协会的支持下进行了生产设备的更新改造。同时，康平县政府给予企业一定的节能补贴。目前，康平塑编企业普遍用电机功率为2.2千瓦的圆织机取代以前4千瓦的机器。仅此一项，一台圆织机每年就可节省8600元人民币，整个开发区8000台圆织机年节电费近7000万元人民币。
在国内，常州永明机械制造有限公司、常州市恒力机械有限公司、雁峰集团有限公司、浙江通用包装机械厂、奥赛机械（广州）有限公司、烟台永太机械有限公司等塑编机械制造企业，不断推出高速、节能、低噪音的绿色环保新型塑编生产设备，推动了全国塑编产业提升、调整。
数字解读中国塑编行业概况
截止2011年底，中国有塑料编织专业生产企业7500多家，从业人数约49万多人，拥有各种圆织机30万多台，年综合生产能力约1500万吨。
2011年全国规模企业塑料丝、绳及编织品（以下简称塑编制品）产量854.2万吨，同比增长21.06%，增幅比上年度降低2.01个百分点，产值约1150亿元人民币。
2011年全社会塑编制品产量约1210万吨，比去年980万吨同比增长23.5%，全社会产值约1450亿元人民币。由于国家重点扩大内需，带动塑编市场需求，使塑编产量获得持续、稳定增长。
在1210多万吨塑编包装产品中，水泥袋约496万吨，占41%；化工原料等普通编织袋436万吨，占36%；集装袋133万吨，占11%；土工布及蓬布97万吨，占8%；网眼袋24万吨，占2%；其它塑编产品24万吨，占2%。
2011年，集装袋、化工原料等各种普通编织袋约增长了1个百分点，水泥袋下降了2个百分点。
从原料看，据不完全统计，2011年全国共生产各种塑编产品约1210万吨中，使用新粒料聚丙烯最多约436万吨，粉料聚丙烯约260万吨，粒料聚乙烯约82万吨，再生料至少约290万吨。这1210万吨塑编产品中还包含各种母料约110万吨，纸、缝纫线、胶、颜料、油墨等32万吨。
全国31个省（市）塑编制品产量相差悬殊，产量列全国前5位的省（市）是山东、辽宁、河南、浙江、四川。2011年，河南进入前三甲，首超浙江。产量列全国前6位的产量合计约占全国塑编产量50%以上。
塑编产业分布从东南向东北、西北、中原转移的趋势仍在继续，但分布不平衡状态仍然存在。
企业规模不断增大，产值5亿元人民币以上企业已超过10家，个别企业已向年产值十亿元人民币发起冲击。
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