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振动轮（见图1）是振动压路机上的主要部件，由于其具有重量大（约3t）体积大和加工精度要求高等特点，因而其加工质量不易稳定，因此长期影响我公司的产品质量。以YZ14压路机为例，有一段时间团振动轮质量问题，造成整机返修率高达40％以上，不仅消耗公司大量的人力、物力，而且直接影响了我公司的信誉。现将我公司6台返修机的质量抽查结果公布如下（见附表）。 （图片） 检测台数 返修原因 不合格率％
1 辐板法兰座孔尺寸超差 100
3 辐板法兰座孔同轴度超差 100
4 辐板法兰座孔粗糙度过高 75
3 板焊接变形 33
3 辐板法兰座连接螺孔底孔超差 100
从附表知，辐板法兰座孔形位精度及尺寸精度超差是造成振动轮质量不合格的主要因素，分析其原因为：
（1）加工设备选用不当
以往我公司加工振动轮辐板法兰座孔（φ5650+0.068）是在C534J立车上完成的，其工艺过程是将振动轮立起，一端座于工作台上，用四爪卡盘央外圆，校正轮圈外圆及端面，再车φ5650+0.068孔及端面，然后将 工件调头，再校正、夹紧，加工另一端孔及端面。按此工艺，由于工件立起后较高（2．13m），校正、测量非常不便，加工时也不便观测，劳动强度大，因而很难保证加工质量。
（2）定位基准选择不当
在 C534J立车上加 工时，由于其定位基准是未经加工的毛坯面，故定位不准确，直接影响了零件的加工精度。
（3）所用设备精度差
我公司的C534J车床属国产60年代产品，机床己严重失精，因而无法保证加工精度。
（4）二次装夹
由于车削加工另一端孔时零件需要调头，重新校正。装夹，因而易加大误差积累，造成工件精度超差。
（5）切削进给量过大
加工时切削进给量过大，使零件粗糙度较高，导致配合精度差。针对上述加工中存在的问题，采用下列改进方案：
(1）改进加工工艺，更新加工设备，设计专用工装根据工厂的实际情况，加工设备改用从捷克引进的卧式数控镇铣床，即将原来振动轮加工工序由车改为铣。由于该机床精度高，其端面国跳动及径向圆跳动均小于 0． 001 mm，工作台回转精度误差近乎为0，因而可有效地保证该零件的加工精度。并且我们还设计了振动轮专用键铣夹具（见图2），该夹具利用可调V形铁定位，以轮圈外国为定位基准，采用捆绑式紧固。此夹具定位快速准确，简单实用，效率较高。
（图片） （2）避免二次装夹
由于采用键铣专用工装，振动轮可一次完成定位、夹紧，铣另一端孔时，只需将工作台回转 180º，不用二次装夹，因而可有效地减少多次装夹造成的积累误差。
（3）合理选择切削进给量
考虑零件的材料、加工余量及机床等因素，制定出合理的切削进给量，并将其直接编制在控制程序中，可有效地对切削进给量进行科学的控制，降低了零件的粗糙度。该方案实施5年以来，彻底解决了振动轮辐板法兰座孔的加工精度问题，质量合格率近 100％，且加 工工效高，易于保证批件质量，取得了较好的经济效益。
6/2/2004
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