都说IT界爱炒概念，我有同感，但对PLM我却情有独钟。因为PLM青睐装备制造业，推出的是更系统、更完整、更包容的信息化解决方案。PLM以产品为核心，追求应用集成与信息共享，这不正是我们苦苦追寻的吗？就信息应用覆盖技术体系（包括产品技术管理）而言，Cax应用太局部，CIMS系统太庞大，PLM则刚刚好。技术与管理是推动企业前进的两个车轮，技术领域的信息化终于找到了一个能与管理信息化--ERP对等的领军标识。现在企业的战车上可以悬挂PLM和ERP两面大旗，飘扬前进。
我接受PLM理念的另一个重要原因是，PLM能够继承企业在信息化方面的多年积累，集成业界众多熟悉的应用软件。这不仅说明了我们长期的努力没有白费，也告诉我们只要持续发挥现有软件的作用，无论是否启动PLM进程，都是在为PLM做贡献。
我赞赏PLM理念，但不主张一哄而上，因为多数企业尚不具备全面实施PLM的条件，揠苗助长是不可能成功的。差距在哪儿呢？分析起来原因很多，但至少有两条是共性的：一、信息基础差，产品数据内在的问题多。PLM管理这样的数据资源充其量不过是一个文档管理系统，对产品创新能力的贡献几乎为零。二、工作流程不清晰、不规范，改进阻力大。企业信息化涉及到流程管理就成为一道难以逾越的门槛，一些知名ERP厂商在企业实施中折戟，也往往是难跨流程关。PLM步ERP后尘要碰这块顽石，其难度可想而知。
既然上PLM系统的时机不成熟，那么推广PLM的积极意义何在呢？我想既然认定PLM的方向是对头的，那么就应该用PLM理念来指导今天信息化工作的实践：夯实基础、理顺流程、为启动PLM创造条件。从哪入手呢？协同与重用是PLM的两个重要的理念，对审视我们已积累的信息基础提供了科学的尺度。现在应用3D CAD进行产品设计的企业越来越多，逼真的零件三维模型也成为企业展示水平的重要手段。然而，当了解了这些三维模型的制作过程，我们就很难把它们与数字化产品联系在一起。零件模型是用体素拼起来的，没有使用参数驱动，特征之间不关联，这样的三维模型连自身修改都非常困难，怎么能重用呢？现实是，如要修改就不得不推倒重来。此外，企业在2D绘图方面很严谨，标审很严格，但对3D CAD软件的使用缺乏管理经验，没有制定可遵循的操作规范。设计人员各行其是，操作随意、修改随意、命名随意、存储随意，时间一长，连设计者自身都讲不清楚，别人借用这个零件进行设计时，检索、查找到这个零件文件就更不容易，即便找到了也很难确定其版本的有效性，这种设计管理的无政府状态怎么能够实现协同呢？数字化的三维模型是PLM应用的基础，所以夯实基础应从规范设计做起。这里随手拈来一些基本要求，大家看看制定规则是不是必须的：
三维设计不要用简单的体素特征堆砌，要采用相关特征建模
要充分运用具有几何约束的草图特征，以方便零件的变型修改
要充分利用部件间参数进行相配零件的设计
对重要变量应明确命名，不要采用系统缺省的名称
不要用绝对坐标进行装配定位，要使用配对条件把装配件关联起来
在设计完成的三维模型文件中不要保留无关、冗余的几何元素
严格按图层定义进行不同几何类型元素的操作
以主模型为基础开展2D制图、工程分析、数控编程、模具设计，等等
上面例举的条目仅仅是规则的一小部分，每个企业都应该针对自身产品特点、设计特点制定出一套严谨的3D建模规范。只要严格执行规范，不断完善规范，夯实基础的努力就一定能够取得实效。
对于企业不急于购买PLM产品的理智，PLM提供商不必悲观，下气力培育潜在用户是值得的。如果你拥有PLM的全线产品不妨从底层做起，用科学的方法指导应用，不要让用户重走"先污染、再治理"的弯路，尽快把基础打好。尽管PLM追求海纳百川的效果，但归根结底选用本家的软件和数据才是真正的无缝集成。因此，用户的忠诚度是很高的，这种 "套牢"追求的是双赢的结果。
急于肯定PLM，仓促上马不可取；盲目否定PLM，全面封杀也不可取；让PLM为信息化的各个阶段服务才是对企业有益的、积极的、正确的作法。
5/1/2005
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