|
粉尘、绒毛和烟雾在产品上造成的瑕疵对模塑商来说是一场灾难。结果往往是产品不合格、产量降低、维修费用增长和利润减少。有效地去除杂质对提高模塑商的生产效率将起到重要的作用。
加工商必须不断探索更具创新的方法以增强竞争优势。方法之一是安装除尘系统，去除工艺循环中的粉尘、绒毛和烟雾等杂质。根据设备尺寸和生产等级的不同，除尘系统的价格相对较低，可以在较短时间内收回所有的投资。
粉尘的形成是一个长期研究的课题：颗粒料在传送带上快速运动时产生摩擦力，摩擦力产生的热量提高了颗粒表面的温度。当颗粒撞击到输送管道或其它颗粒时，小的颗粒熔化，然后再凝固，形成了粉尘。
同时，由于摩擦起电使颗粒带有静电（机械能转化为带正电荷的静电）。部分粉尘粒子在气流中失去正电荷而带有负电，与带正电的颗粒互相吸引，导致树脂被污染。
树脂用户越来越了解粉尘造成的影响，他们在订货时严格规定了可接受的粉尘量。十年前可以接受500ppm的粉尘，五年前是200ppm，而现在严格到了只有50ppm。当在检测中粉尘量超标时，用户可能拒绝收货。
对于注塑商和吹塑商来说，粉尘造成的影响是废料增多。此外，粉尘堵塞真空式吸送器的过滤器，降低了装料系统的输送量，且需要频繁地维修设备。通常，模塑商没有意识到罪魁祸首是这些小于100微米的粉尘。
分批间歇式树脂干燥器使用干燥空气除湿，粉尘在料斗中累积，然后从那里进入干燥室，并附着在干燥剂上，引起额外的维修问题。在除湿循环过程中，粉尘被熔化并被干燥剂吸附，从而增加了除湿循环的频次，缩短了干燥剂的使用周期。
合适的除尘系统的选择是一件需要权衡的事宜，必须兼顾性能、质量和成本。建设一个新工厂时，除尘系统的选择是一个简单的问题。但是当改造颗粒清洗系统时，则必须有所取舍。
除尘位置以及系统的灵活性和维修周期都是需要考虑的关键因素。在工厂的什么位置安装除尘系统最经济？答案就是颗粒料进入铁路货车、卡车、包装袋或模塑机前的最后一个地点就是安装除尘系统的最佳位置。
各种除尘方式提供不同的解决方案
除尘方式一般分为五种即机械筛分、空气式吸气器、淘析器、空气分级器和除尘器，每种各有优缺点。 （图片） 机械筛分是最普通的一种。如果不增加筛分面积则不易分出小于100微米的粉尘，除非静电被干扰，否则效果不大。机械筛分运动增加了静电荷的数量，使粉尘附着在颗粒上。除此之外，粉尘还会堵塞狭小的筛孔。
空气式吸气器一般使用负压排气口，气源是干净的空气。结果常常湿度较高，而且小于100微米的粉尘也难以除去。
在输送系统的终点，淘析器取代了旋风收尘器，它们可用于真空和带压的操作条件下。但是高速冲撞区潜在地增加了颗粒料的降解。有限的空间和反向流给烟云的分离带来困难，虽然可借助空气输送，但由于输送气流的流速波动，因此很难达到平衡。
空气分级器和吸气器类似，但通常用一个风机补充空气。因此，大气中的湿气通过过滤和反复循环被除去。但是小于100微米粉尘的分离效果仍然不好。
除尘器使用磁场干扰颗粒和细粉之间的静电吸引。颗粒进入除尘器，在重力作用下经过法兰口，可调入口导流板将颗粒分布在冲洗板上。带压冲洗空气从构成冲洗板的一系列缝和孔中吹过，冲洗颗粒床，将粗颗粒和细颗粒分层，粉尘束漂浮起来，与物料流分离。一个低通量磁场作用在冲洗板上，干扰被污染颗粒的静电吸引。除尘器可分离出小于1微米的粉尘。除尘不是输送系统的最终工序，不能够把冲洗空气和不稳定的输送空气合在一起。两个气源分开，才能确保高效除尘。
在四个位置安装除尘系统可以提高操作效率：
1. 设备内用的料斗。颗粒通过真空或压力从室外的料仓被输送到除尘系统上方的接收器里。原则上，每一个接收器应该有独立的除尘系统。
2. 塑机料斗。最佳的布置是悬挂式除尘系统，在这里标准料斗加料器下的缓冲接管将颗粒料填入模塑机中。颗粒进入料斗时被清洗，避免了粉尘在加料喉管处结垢。
3. 干燥器加料料斗。该料斗位于加料器的出口，而加料器安装在干燥器的入口处。除尘系统必须安装在远离它的位置上以防粉尘再次进入。干燥时从颗粒床上升的空气携带粉尘进入干燥剂床层。但是粉尘会堵塞干燥剂床层，使其需要频繁的维修。
4. 二次研磨料和等外颗粒料回收。高成本低回报是二次研磨料和等外颗粒料回收的常见结果。但是为了提高重复利用率，必须考虑造粒和掺混浇口，以及与新鲜树脂料成比例的异形料，这样可以节省大笔的费用，但是由此生成的粉尘量也是巨大的。由于冲击破裂造成的粉尘极细，并携带大量静电。安装除尘系统是唯一可行的长期的选择。
决定购买哪一家的产品是确保除尘系统安装后可得到长期收益的关键步骤，建议在签订订单前考虑以下几点：
1.调查供货商，研究解决方案。虽然最初的解决方案可能看起来效果明显，仔细研究也许可以找出同样有效但花费更少的一些选择方案。
2. 首先使用粉尘含量不同的各种树脂请供货商做样品测试。根据测试结果绘出性能曲线，选择最佳供货商。
3.审查安装位置时咨询供货商，将供货商的意见纳入系统设计中。
4.确保报价书中包括培训和维修。
3/27/2005
|
