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以往认为不可能的事情现在已经成为现实。巴顿菲尔技术公司提供一种独特的专利技术，用于制造面积达到1.8 m2的塑料玻璃，该技术采用IMPmore(r)（模内加压）注射压缩加工方法和向量定向力的控制（VFC）。理想情况下，附加的功能，如密封唇、紧固元件或灯具能直接集成进来，且能实现革新的3D设计和色彩组合。巴顿菲尔公司的这种新型旋转模板成型机是新型机器成为革新驱动力的一个典型范例。这些最新一代的机器已经销售了第一台，它达到了对最佳化的所有期望, 采用最新锐技术实现了多组分大型汽车塑料玻璃的经济高效生产。 （图片） 在汽车工业中，塑料材料作为玻璃的替代品正在变得越来越重要。其主要的理由是质量减少可达到50%、塑料注射成型固有的设计自由度、以及由于聚碳酸酯材料的抗裂抗碎特性更高而使乘客安全性提高。塑料制成的小尺寸侧窗成为汽车的标准部件已有一段时间了。在此领域的未来应用将包括尺寸大得多的塑料玻璃系统。这样的新应用, 如车顶部件、后窗和固定的侧窗塑料玻璃已经在开发之中。
多组分技术为汽车玻璃增值
除了提供玻璃的替代品外, 对塑料玻璃特有潜力的全面开拓，包括由多组分成型方法来一步制造出复杂系统，从经济和技术观点来讲, 这是一个极有吸引力的想法。塑料玻璃组件常用黑色的框架来安装, 例如为了隐藏紧固元件或集成照明设备。因而，范围广泛的新设计以及色彩组合成为可能。这里，一台多组分成型机器能在一个生产步骤中制造出一个复杂的塑料玻璃系统，这也就消除了运送半成品到下一台机器期间括划或其他损伤的风险。
可自由收缩的肘节造就真正的旋转模板
巴顿菲尔公司已经在2003年引进了革新的IMPmore(r)加工方法（模内加压），用于聚碳酸酯（PC）大型塑料窗的生产。这种IMPmore(r)加工方法满足了汽车工业的要求：使用相对较小型的机器，以极高的质量—也就是以低的内应力，来实现极大型塑料车窗的生产。
现在，通过这一加工方法持续不断的改进，并与面向客户的市场需求相结合，已经促成新一代机器的开发，即HM 2P WE型旋转模板成型机。采用多组分成型技术，以传统2板HM机器为基础，已经创造出一种专用的注塑机型，用于经济高效地制造大型复杂的塑料玻璃系统。这种新型机器能将极具吸引力的表面处理效果和双组分注射成型方法完美地组合起来。
这种旋转模板成型机有两个可移动注射成型单元，互相面对面地安装在机器的中轴上。在这两个注射单元中间，安装有一个轴向固定的旋转模板，它能围绕垂直轴转动180°，在每一侧安装一个瓣合半模。模板的旋转成为可能，是因为可自由收缩的拉杆能从中央模板上完全缩回之故。因此，这种机器提供了对模具空间的无限制通路，易于模具的插入，并为实现自动化提供了特殊的方便。同时，这种设计给出了一个额外的很大的模板区域，这是由于旋转模板的尺寸不受拉杆之间的垂直距离所限制之故，并且，尽管采用了旋转机构，模塑加工任务可由一台尺寸相对较小的机器绝对可靠地完成。 （图片） 使两个注射成型单元位于一个轴向固定的旋转模板的相对两侧，这允许同时作平行的功能操作，从而减小了周期时间。例如，当框架正在由第二注射单元成型时，在相对的另一端可同时进行下一个塑料玻璃预成型的注射。此外，诸如冷却水等介质可以用一种更灵活的方式供应。这样，有可能在各个模具中维持不同的温度。
可选压力传感器用于双侧压缩
旋转模板成型机的一项可选配件提供了设置8个压力传感器的可能性，因而这种注射压缩成型方法，以及作为任选的IMPmore(r)加工方法的折叠机构，可以单个地在每个模具中实现最佳的控制。 （图片） （图片）
1300吨的旋转模板成型机 加上外保护罩的旋转模板成型机 VFC技术是被设计用于直接在分模线上的各点上测量模板的平行度。这样，依靠处理各个压力传感器，可积极抵消机器模板的不平行。因此，就确保了在所有时间机器上模板平行度的一贯性，特别是在进行注射压缩成型中，如有组件在离开中心位置成型的时候，这是一个额外的优势。
这种旋转模板成型机目前供货的规格有3种：800吨、1300吨和2700吨。在巴顿菲尔公司德国Meinerzhagen的实验室里，一台1300吨的机器正用于向客户演示和进行产品开发。
人们预测塑料玻璃市场领域会有一个迅速增长。巴顿菲尔注射成型技术公司采用其新型旋转模板成型机，以及IMPmore(r)技术，为复杂塑料玻璃系统的经济高效与优质生产提供了一套独特的办法。
3/25/2005
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