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近年来，气动喂料系统在塑料加工领域占有越来越重要的地位，在成本和产品质量两方面改进了原材料输送。这是由于：外形尺寸小，空间利用合理；投资小，维护成本和运行成本低；便于安装；日後可改造和扩建。
Atem的Delta AR和Combi AR系列喂料机适用于热塑性塑料，旨在避免在加工设备料斗上安装重型、庞大的装置。粒料输送所需的动力由设备网路内的气压提供，而不是由主机驱动的电动机来提供。安装于料斗上的装置外观尺寸极小，采用铝材制成，具有重量轻、便于搬运等特点。同时，还可采用单支撑固定在料斗边缘的任何位置。 （图片）
Atem的喂料机体积小，并由设备网路内的气压输送粒料 Delta AR设备可安装在墙壁上，通过Venturi作用产生吸力而喂料。吸管可插入粒料包装袋或容器中，并将吸入材料传送到料斗。料斗装满后，专用装置自动将喂料切断。该系列还包括配有两套吸管和两套流量调节器的机型，可按预设的比例同时喂入两种材料（例如：纯料、回用料、天然料或颜料）。
除了气动喂料系统之外，Combi AR喂料机还包括一套Supergringo系列加热器（加热器可拆卸，也可直接装入料斗中，为材料除湿）和一个集料箱。同时，该机还配有滚轮，便于将设备从装料区移动到加工设备。采用这种结构，可避免将麻袋或其他容器置于加工设备旁而阻碍通道。这样，可在材料喂入料斗之前对料保温，避免喂料区吸湿而造成生产浪费。此外，还能保证较高的流速，有利于提高工作效率和产品质量。
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Cavicchi Impianti公司柔性传送机可传送各类散装粉料或颗粒材料，能满足多样化的喂料需求。管线可向上、下弯曲绕过任何障碍物，达到相当的高度也不会降低出料率或影响产品质量。该机可随时与现有复杂、多层结构组成的机械全面整合。其噪音级远低于正常的安全卫生标准。
最近公司为一家德国PP技术产品（用于管道行业的管道断面、管件等）制造商生产了一套该类自动喂料系统。
顺序排列的12套注射机由一套多料道柔性传送系统喂料，包括粒料、粉料和母粒等共混料，以前这些材料需要预先通过共混然后存储于容器中以备用。该系统容量为1200-1500公斤，具体根据待注塑的部件而定。该德国加工商的主要要求是在有限的空间内安装一套高效喂料系统。于是，在注射机上安装了一套70毫米柔性传送系统（只需一套进料端）。加工商的其他要求包括：完全无污染；设备安全可靠并容易清洁；减少维护成本和原材料存储成本。由于原材料直接由容器出口喂入PA12软管，然后直接进入加工机械，因此，不存在原材料吸湿或分散情况。另外，该系统不需要配备过滤器和旋风分离器。
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采用Engin Plast公司研制的CWS 3001M挤塑专用喂料系统，可借助能管理16种不同材料的中央计重装置，同时向多条生产线进行多种配混喂料。该系统采用重量递增型单秤设计，确保简易、高效和进料精确，同时也便于安装和操作。各种材料通过阀门或计量装置进行定量加料，具体根据其特性和用量百分比而定。材料通过单独计量，加入由荷载传感器支承的计量箱中。称重完成之后，批料卸入下边的传送带上。借助位于混合机（混合机安装在各挤出机上，由计重系统喂料）的料位传感器，该系统能识别待加料的生产线以及相关的工艺配方。配方中各组分由气动装置传送到挤出线，完成复杂的吸入过程，整个传送过程中不会对前一配方和后一配方造成污染；包括组分称重在内的整个过程由微处理器控制，最多可存储100种配方。
操作员仅需设置各种材料的百分比，然后选择特定的挤出线即可。与传统计重加料系统相比，该系统可降低成本达60%。除了保证精确性和质量一致之外，在后勤维护方面也有巨大优势，因为只需通过单一工位及一条软管吸取各种组分就能将其喂入各挤出线。
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Frigomeccanica公司推出的Vacuum系列整合型低压系统采用单一管道，为安装在设备料斗上的多个容器喂料。吸力由一个真空装置产生，独立于其他设备之外，材料经管道传送到加工设备。各设备可从任意位置装入不同材料，也就是说，可通过沿线安装的容器、粉碎机或储料仓进料。可顺序喂料，也可根据需要选定单一进料源并切断其他料源。Vacuum系统可对多达30个工作点进行喂料。Vacuum系统以空气为唯一动力源，采用独特设计，透过管道系统实现惰性材料（碳酸钙、石墨碳、二氧化钛等）置换。（图片）
Frigomeccanica的Vacuum只需一条管道就能为多个料斗喂料 对于干式和湿式散装材料输送来说，气动输送技术的应用愈见广泛，尤其是那些需要对粒状和粉状材料进行处理的生产领域。在这些领域中，阻止粉尘排放和降低操作噪音，均可提高生产效率和生产质量，并有助于改善工作条件和工作环境。具体地说，吸料单元由电动机提供动力，这样，就在安装于料斗上部的容器和末端吸管（吸管部分浸于待传送的材料中）内形成了高度真空。因此，材料由于压差而被吸入容器中。当材料从容器中完全排出时，电子控制式传感器关闭挡板阀；真空度较低时，压力开关能防止下一循环开始，直到材料卸出后才允许启动。
如果需要将材料多处配送，将大量粒状或粉状材料快速输送到数百米以外的生产设备的任何点时，建议采用中央系统提供压力。该类系统特别适用于这些生产用途。风机根据自动循环系统将材料装入并沿管道输送。自动循环系统由安装在储料仓和设备箱体上的料位传感器（最高位和最低位）控制。管道沿线安装了多个流向转向器，将材料输送到各个生产区。这样，将主管流料转向，使之流经与待喂料的料斗相连接的下游管道。在末端出料点，空气必须与输送材料分离，并过滤后才排放到外部环境。采用配备有柔性螺旋线的推进/牵引系统，可输送材料，通过机械方式将粒状或粉状材料装入6米距离以外容量达8立方米的料斗或容器，然后喂入注塑机、分批称料机和混合机等。
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为完善中央喂料系统的控制，Piovan公司成功开发了Easy2System系统，系统控制采用专业设计，将各项功能集成于输送系统之中。通过单一键盘，可管理各种不同规模的系统，控制多达8个料仓（户内和户外）或储存料斗、4个自动偶联站、1个人工偶联站、4个换向阀、47个粒料接收器、8个真空输送系统的各个部件，具体根据生产需要而定。键盘是系统的操作中心，可接收来自各个厂房（各厂房通过共用串列线路实现互联）的资讯，并向各个厂房发出功能指令。由于灵活性高且采用了材料分配逻辑，Easy2System系统可管理多种类型、规模的系统。该系统配有控制装置，便于随着生产系统的扩建而随时升级。（图片）
Piovan的系统可集成控制 该系统已安装于Eurimp公司生产厂。该公司专业生产汽车、电话和照明器材。注塑区采用各类工程塑料和弹性体生产插件和其他部件，在此，运行着14台注塑机（30-1100吨）和两台双组分生产机械。
键盘配备了Easy2System逻辑系统，成为16台加工设备喂料的核心。其中，喂料系统由各种规格的18台粒料接收装置组成，最大容量达50升。除了橡胶由注射机存储之外，各种材料均通过不锈钢管真空传送，避免产生污染、杂质和粉尘。为实现生产车间合理化，材料管道由中间楼层干燥站延伸到偶联站，然后向上返回，经过分选后向各压机喂料。偶联站可对各种成分进行快速分配（也可通过顺时针或反时针旋转进行）。
利用中央管理系统对塑料粒料输送进行集中管理，可避免污染，也可避免最终部件造成缺陷而形成废品。生产厂实现了各级工艺自动化，以便提高生产速度，令系统管理更灵活。该类生产通常批量较小，需要频繁更换模具和材料，因此，灵活性是最基本的要求。实现辅助系统集中运行之后，客户可大幅度降低成本，减少人员编制，并提高生产效率和产品质量。
Piovan另一系统是Win Feeding System软件。采用这一软件，可通过单台电脑管理一套或多套Easy2System系统，使最终用户实现有形效益。首先，可通过单一屏幕来监控各个系统，从主页中选择所需系统，以控制系统中所包括的部件。采用“材料跟踪日志”功能，可跟踪材料路径以及材料从最初点到最终目的地所滞留的时间，然后，对结果进行分类。将干料分配到各台压机时，自动报警系统会对干燥质量进行检查，指示在料斗中的材料滞留时间是否适合用途。该软件还可检查选择的材料是否与指定的模具相容，这样，可避免分配错误。
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一家挤出OPS（取向聚苯乙烯）片材厂商需要采用特定的系统，以便在线回收卷材边角料（厚度为30-700微米，宽度为100-250毫米），在离磨碎机15米之处吸入边角料。为此，Tria公司设计了一种粉碎/再喂料系统。该系统位于3.6米的槽内，由两套60-35 CN粉碎机（功率各为22kW）组成，配有300毫米转子，转子配有3套固定切刀和两套反向切刀，以及孔径为8毫米的滤料网。单台粉碎机每小时的产量可达300公斤（生产线产量为3,300公斤、速度为22-150米/分钟）。粉碎加工以不同的方式进行，具体根据边角料厚度而定。重型料喂入直径较大的滚轮牵引装置中，其速度由电子方式自动调整，以保持与线速度同步。轻质边角料由Venturi系统（配有与有效距离相适应的风机）吸入，然后高速卷入安装于地下的管道系统中，以避免干扰生产线运行。专用加料斗配有电动/气动舱门，便于选择一种喂料系统，关闭另一系统，以免两类喂料相互干扰。粉碎机底座上装配有脚轮，方便根据切边片材的宽度定位在两道不同的导轨上。粉碎机移动由电动系统控制。一套功率为18.5kW的风机通过风量调节阀，从各粉碎机中将同量的粉碎料排出，保证粉碎料可以输送70米的距离及0.7米的高度。
3/17/2005
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