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一、 概述
曲轴调质生产线能满足曲轴及其它中小型锻件调质、正火处理，完成从人工上料到自动淬火，自动进入回火炉回火（或自动运送到风冷室正火）到自动出料全过程，整个系统可靠性高、工艺适应性强。 （图片） （图片） （图片） 二、 设备结构
本设备与液压系统、电控系统组成连续式热处理机组。整个调质生产线主要由:淬火炉液压推料机构、推杆式淬火加热炉、淬火水（油）槽提升机构、料盘转送机构、网带式回火加热炉、液压系统、电控系统等设备组成。（图片） （一）、推杆式淬火加热炉：
主要技术参数| 4.1额定温度: | 650℃; | | 4.2额定功率: | 140+10%KW； | | 4.3电源: | 380V、50HZ 、3P; | | 4.4加热区热: | 3区; | | 4.5炉膛尺寸(长×宽×高)： | 6300×600×415mm | | 4.6传送速度: | 0.043～0.26m/min; | | 4.7工件回火加热保温时间: | ≥90分钟(可调); | | 4.8产量: | 400Kg/h; | | 4.9上料方式： | 手工整理: |
1.推杆式淬火加热炉主要由炉壳、炉衬、炉内导轨、前后炉门机构及加热元件组成。
1.1炉壳由型钢及板材焊接而成框架结构，在其进、出料端装有铸造炉面板。
1.2.炉衬用耐火粘土砖或高铝砖、轻质绝热保温砖、硅酸铝耐火纤维组成节能型复合炉衬。在炉底、炉顶、后炉门及两侧墙上安装有0Cr25Al5A电阻带。
1.3.炉内轨道用螺栓连结,在其上放置滚轮、料盘在滚轮上行走,使工件在炉内按规定的节拍运行加热。
1.4.前后炉门位置由感应开关控制液压油路电磁阀的开、闭，油缸带动绳轮旋转使炉门产生升降动作。
2、本设备及所配套机组由电炉控制柜控制调节并记录其工作温度。
（二）、淬火水（油）槽及提升机构
提升机构采用升降料斗结构
主要技术参数
2.1.淬火时间: 3分(可调)；
2.2.滴液时间: 3分(可调)；
2.3.水槽容积: 10m；
2.4.油槽容积: 8m；
2.5.料斗倒料时间: 0～1分(可调)；
淬火提升机构主要由热处理提升机、淬火水槽及冷却系统组成。
1.热处理提升机工作时由卷扬机将料车沿倾斜轨道从淬火槽中拉到高处倾倒工件,倾倒处有感应开关限位,工作节拍由电控系统控制.
2.淬火槽由板材及型材组成焊接而成,在淬油槽体两端安装有冷却系统进、出水管道，冷却系统工作时，热淬火液经冷却器冷却后进入淬油槽，可根据工艺需要调节冷却量的大小。
(三)、料盘转送机构
料盘转送机构主要负责将料盘从电炉出料端吊到电炉进料端，为电动自行走机构。
（四）、RC—140—6网带式回火加热炉
主要技术参数
4.1额定温度: 650℃;
4.2额定功率: 140+10%KW；
4.3电源: 380V、50HZ 、3P;
4.4加热区热: 3区;
4.5炉膛尺寸(长×宽×高)： 6300×600×415mm
4.6传送速度: 0.043～0.26m/min;
4.7工件回火加热保温时间: ≥90分钟(可调);
4.8产量: 400Kg/h;
4.9上料方式： 手工整理:
( 五) 、液压系统
由液压站、油路管、油缸组成，为推料机进退及炉门升降提供动力。
(六) 、电控部份
1.技术说明
本系统采用SPC二级计算机控制技术，即由PLC可编程控制器控制所有机械动作,由智能控温仪控制炉温,计算机把工艺参数、PLC、多台智能仪的综合管理有机地结合在一起，使控制水平达到九十年代国际先进水平。
2．温控系统控制
加热回路采用PID可控硅调功，调功方式为电压过零，对电网污染小。控温仪选用日本原装进口SR系列表，采用专家PID无超调算法，能精确地控温，抑制升温过程中的超调量。记录仪选用中日合资的XWG—101圆图记录仪（四川仪表总厂生产），并兼作超温报警及断偶保护，形成双表制控温，确保设备和人身安全。
3．机械动作控制
采用日本原装进口PLC可编程控制器，对各机械动作进行顺序控制和逻辑连锁保护。
4．微机系统
软件具有二次开发功能和中文操作窗口，数字等多种形式显示。计算机与各智能仪表，PLC通过光电隔合器通讯，具有很强的抗干扰能力。
5．报警系统
各加热主回路，各机械用电机动作均设有短路，过载保护、热电偶断偶、超温保护及声光报警。
三、 产品成套供应范围
1.推杆式淬火加热炉 1套
2.热 电 偶 及补偿导线 6套
3.淬火水（油）槽及提升机构 各1套
4. 网带式回火加热炉 1套
5.电控系统 1套
6.技术文件 1套
3/14/2005
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