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摘要 介绍了用熔模精密铸造方法生产奥氏体不锈钢表壳的工艺特点
关键词：奥氏体不锈钢 手表壳 熔模铸造 （图片） 手表壳在外观形状上一般按表壳玻璃形状，可分为圆形、椭圆形、方形、长方形四种。
世界上手表壳的生产，如果以产量计算，那么95%以上的数量集在中国广东和中国香港，用于生产表壳的材质有塑料、铝合金、铜合金、钦合金及奥氏体不锈钢等。
手表壳的生产方法有塑料注塑成形，锌、铝合金压铸成形，板材冲压锻造形成，冲压锻造成成形又分为冷压、温压和热压。而以熔模精密铸造方法大批量生产手表壳的厂家为数极少，所以手表壳的主要生产方法还是以板材冲压为主要生产方法。但冲压成形方法无法生产形状复杂及壳身有特殊要求(如：壳身方形盲孔、壳身复杂花纹及壳身带有凹凸字等等)的手表壳。而以熔模精密铸造方法生产的奥氏体不锈钢表壳，突破了原始的板材冲压成形方法所无法制作的领域，同时也标志了用熔模精密铸造方法大批量生产手表壳的技术得到了认可，填补了制表业及精铸业的一项空白。使手表壳在形状和外观上有了新的突破，使熔模精密铸造在尺寸精度要求上有更高的追求。
用奥氏体不锈钢生产手表壳的工艺特点：
用奥氏体不锈钢生产手表壳的工艺过程与普通熔模精密铸造工艺过程基本相同。但手表壳产品的尺寸精密、表面粗糙度、形状及冶炼要求非常严格，在手表壳的生产中各工艺环节控制和管理极其严格。
1．模具制作
按手表壳的要求不同，压蜡模具一般采用铝模和钢模两种，且须采用CNC和火花机进行生产制作。表壳模具生产的突出特点是快、精、难。
(1)表壳样板交期为7天，其模具生产周期仅为2天，所以手表壳的压蜡模具制作一定要快。
(2)模具尺寸精度要求0-0.05mm，且表面精糙度要求Ra0.8，因为表壳铸件表面要求较高。
(3)模具要求准确度高，一次合格率为98%，因交板期紧，无修改模具时间。
2．蜡模制造
(1)手表壳生产中，采用中温模料，如日本产K512，美国产KW-218和W101等模料。
(2)由于手表壳品种繁多，每次订单有几十种，且交货周期短，所以采取一个射嘴同时用四套模具生产，采用增加模座的方式。
(3)生产中采用液压压蜡机，在工作压板和模座上均通冷却水系统保证模具的适宜温度，冷却水温控制在10℃-12℃。
(4)蜡温控制在52-56℃，保压对间30秒，射蜡压力为3.0Mpa，射蜡车间室温控制在24℃±2℃。
(5)蜡件生产采用首检、自检。质检员对蜡件外观作全检，尺寸作抽检。蜡件尺寸波动控制在±0.05mm以内。
3．粘浆制壳
(1)两层面浆 面浆均采用澳大利亚进口锆砂、锆粉，粘结剂采用产自台湾的830硅溶胶，浆料的粒度配比、粘度控制严格，所有表壳均采用真空粘浆，或采用喷浆加真空粘浆，再加补强浆，回浆控制严格，防止造成不均。面层浸浆室温度控制在22℃-24℃，湿度(65-70)%，视品种不同干燥时间不同，检测干燥后，进行浸830硅溶胶再进行第二层面浆操作。
(2)三层背浆 背浆均采用马来砂、马来粉做耐火材料，采用内地1430硅溶胶粘结剂，干燥是在恒温、恒湿间完成，每层干燥时间视品种不同而定。
室温控制在22℃-25℃，湿度控制在(58-62)%，浸完强化浆层后干燥12小时进行脱蜡。
(3)特急品种及样板制作，采用特殊方法处理，沾浆4.5层，壳模总干燥时间(13-15)小时，即可进行脱蜡。且产品品质与大货无异。
4．焙烧熔炼浇注
(1)焙烧
由于手表壳的转角R很小，且棱线、尖角要求非常清晰，所以焙烧温度较高，控制在1150℃，保温30min。因此焙烧尺寸精度要求较高的手表壳壳模时，用硅碳棒电炉加热，温度可控制在±5℃范围内。以保证尺寸的波动在0.05mm以内。
(2)熔炼
由于手表壳属装饰品、表壳磨光要求达到镜面，磨光后表面不允许有一个黑点存在，也不能有一个白点和一个针孔存在，因此非真空中频炉的冶炼工艺和操作过程控制的要求特别严格。
(3)严格控制原材料中杂质含量，回炉料的使用量及进行严格的清洗和烘干，防止夹杂物及氧化物带入炉内。
(4)所有入炉之原辅材料均经清洗，并按工艺烘干。
(5)成份计算要准确，采用造渣工艺，尽可能增加渣层的显孔率，并进行沉淀脱氧加扩散脱氧，出炉前加入钢水精炼剂。
浇注前用除渣剂去净表面还原渣。
5．后处理
清砂、去氧化皮
由于手表壳的表面粗糙度要求很高，所以不能采用喷处理去清砂，而应采取碱爆处理去除。即用96%的NaOH加热至480℃-500℃进行碱煮加水爆，即所谓的三分反应七分爆，可获得表面光洁的手表壳铸件。
去水口
由于表壳铸件的水口设置基本相同，便于采用冲床去水口，特点是效率高。
热处理
由于奥氏体不锈钢手表壳出厂前均需检测抗腐蚀试验。因此，须对出厂前手表壳进行固溶处理，其设备采用连续式无氧化固溶处理炉。保证其不被氧化的同时，提高抗腐蚀性能。
模锻整形
对于表壳玻璃位尺寸要求在±0.02mm的一些特殊款式的手表壳，需用模具进行整形，采用油压压机进行校正，以保证功能位尺寸达到图纸要求。校正后作固溶处理。
2/22/2005
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