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Georg Fischer 股份公司梅特曼工厂生产应用于汽车和卡车底盘、动力系统和车身的铸造制品。Georg Fischer 公司首度使用机器人的力量来对高达1400℃的液态铁进行浇铸。在这个全球唯一的解决方案中， 两个库卡KR 1000 titan 型重型机器人保证在浇铸时通过其最大灵活性来最大化利用模铸区域。
最大灵活性
去年，一个全新的铸造厂在梅特曼投入生产，该厂生产轿车和货车的车轴部件和发动机部件。“我们正寻求一种技术解决方案，以将温度极高的液态铁注入砂箱， 从而实现砂箱最大的灵活性和可利用性。”梅特曼Georg Fischer AMR 生产线项目经理Stephen Schott 解释说。通常， 这一任务所使用的各种系统只能在一个位置上填充砂型。由于在固定浇铸位置上进行固定式浇铸，所以在这样的系统中无法进行灵活的浇铸。通过使用两个可以浇铸液态铁的KUKA KR 1000 titan 重型机器人，Georg Fischer 获得了最大的灵活性，并使砂箱型面区域得到最佳利用。现在， 浇铸系统不再规定允许铸造件位于何处。 （图片） 在集成商ROBOTEC Engineering 有限公司开发的解决方案中，两个KR 1000 titan 可以并行工作。这个以Bad Säkinger 为基地的模铸自动化过程专家又一次展示了其在该领域的丰富经验。另外，耐热外罩还可防止由于铸造厂内极高的环境温度而受到破坏。机器人法兰处装有一个注满1400 度高温液态铁的浇注槽，另外在浇注槽与机器人法兰之间安装了一个载荷传感器，用来测量液态铁质量。这样，在下一次浇铸循环时增加精确数量的液态铁。浇注槽内的液态铁始终保持最佳用量。通过六轴机器人，液态铁可以在砂箱的任意位置浇注。砂模冷却到700℃以下后， 取出铸铁。砂模继续冷却到室温后，必须对部件进行喷射， 并经过目检后实施装运。
如果出现故障或长时间停机，浇注槽里的金属会冷却下来，而无法再用于浇注。ROBOTEC 专门针对这种情况研发了一个创新解决方案：两个机器人能够将此时的铁送回铸造炉，使其回温升到浇注温度。通过这种方式，Georg Fischer 不但节省其能源和物流成本，还能持续减少二氧化碳排放量。另外一个创新就是全自动更换浇注槽。机器人可以使用过的浇注槽放下，然后抓取一个新的浇注槽，就像更换一个机器人夹持器一样。通过使用库卡机器人还可以在铸炉区域内更快地进行各种装备工作，而不会增加员工的负担。（图片） 结构紧凑的小巨人
Georg Fischer 公司继续投资新技术和创新，并将KUKA titan 机器人作为其主要投资对象，以巩固其在轿车底盘部件领域长期的竞争优势。同时，该解决方案就是一个全面的创新。使用库卡机器人是一个非常简单的决定，Scott 表示：“当我们决定使用机器人来浇注液态铁时， 只有一个机器人能够承受约950 千克的极重负载，那就是KUKA titan。” 在那时，在机器人应用方面，我们还没有任何经验。因此，系统初次安装时，使用一个机器人进行初步测试。“在测试过程中，Titan 机器人给我们留下了深刻印象，不只是其有效载荷，更重要的是其非常好的尺寸和移动性。”这位项目经理说。在2012 年7 月，该系统开始批量生产。“KUKA KR 1000 titan F，之所以能够有效集成到整个系统中，而无需具备成本高昂的特殊地基，原因在于设计非常紧凑， 同时重量相对较低（4,700 千克），” 负责监管测试的Ralph Nitsche（库卡铸造关键技术经理）补充道。（图片） KR1000 Titan 机器人已作为世界上最强悍的机器人被录入《吉尼斯记录大全》，它不仅能提起极重的负载， 还可以将其精确定位。另外，它还能跨越最大6.5 米的距离，并使工作空间得到最佳利用，同时将空间和费用节约下来集成于系统中。
在最初数月的测试后，Georg Fischer 股份公司就被基于机器人的解决方案深深地折服了。“此产品已经从多方面证明我们的决定是正确的，”Schott 解释说，“使用此机器人给我们带来了扩大竞争优势的新机会。”
案例公司简介:
Georg Fischer 股份公司于1802 年成立，其梅特曼工厂拥有100 多年的历史。梅特曼Georg Fischer 公司隶属于总部位于瑞士沙夫豪森的Georg Fischer 股份公司的GF Automotive 子公司。除了铸造制品外，Georg Fischer 股份公司还生产加工机床和管路系统。其梅特曼，约1000 名员工每年生产190,000 吨汽车工业铸造件。
8/7/2015
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