随着我国经济的不断发展，不干胶标签越来越多地被应用到各种产品的外包装上。据不完全统计，目前我国的人均不干胶标签使用量仅为0.3 平方米，这个数字仅仅是发达国家的几十分之一。因此我国的不干胶标签市场还有巨大发展潜力。
但同时我们也看到，我国的不干胶标签制造业还处于发展阶段，许多标签印刷制造企业对不干胶标签的加工特性还不了解，因此经常会出现各种各样的问题。其中薄膜类不干胶材料溢胶的问题是比较常见的。今天笔者在这里和大家共同分析一下导致这种问题的四大原因和解决方法。
原材料原因导致溢胶
具体来说，原材料原因导致的溢胶通常有面层表面处理不当、胶水自身性能不适应、胶水涂布厚度不妥三种情况。
面层表面处理不当：薄膜类不干胶材料在涂布胶水前都要对涂胶面进行表面处理。一般来说表面处理的方法分为两种，一种是涂层处理，另外一种是电晕处理。从效果上来讲涂层处理要好于电晕处理。但涂层处理的成本较高， 因此目前市场上绝大多数薄膜类不干胶材料采用的是电晕处理的方式。电晕处理方式成本较低，但缺点是不够稳定， 有的时候受到电晕功率、生产环境湿度及薄膜材料自身物理特性的影响，电晕效果会出现较大波动。如果薄膜类面材的电晕效果不理想，就会导致胶水与面材结合不牢固， 在后序生产加工过程中就容易出现溢胶现象。
一般来说由这种原因导致的溢胶是很容易判断的，因为由电晕效果不良导致的溢胶现象通常还伴有脱胶现象， 即胶水会从薄膜面层上脱离。我们可以做一些简单的试验来判断。我们可以把两张不干胶标签的涂胶面粘在一起再用力揭开，看一下有没有胶水从薄膜面材上脱落下来，如果有那就说明薄膜材料的电晕效果不好，如果连续几次都没有胶水从薄膜面材上脱落，就是其它问题。
遇到这种问题，没有太好的解决办法，只能把不良产品退回给材料供应商去解决。因此建议不干胶印刷企业在原材料检测的时候把这个检测项目加上去，避免不良供应商给印刷厂带来损失。
胶水自身性能不适应：比较常见的不干胶材料所用胶水有两大类，一类是丙烯酸类胶水，另一类是橡胶基胶水。其中橡胶基的胶水就是我们常说的热熔胶。一般情况下橡胶基胶水比较软，流动性也强，因此相对丙烯酸类胶水更容易溢胶。因此应尽量不要用橡胶基胶水来涂布。
如果因为特殊原因一定要用橡胶基胶水来涂布薄膜类材料，那么在后序模切加工的时候应该注意以下几点：第一，刀具一定要保持锋利。因为如果模切刀不锋利，那么在模切的时候就很难做到完全切断胶水。而胶水如果没有完全切断，就会导致在模切刀具抬起的瞬间将胶水带起来， 从而造成溢胶；第二，刀具表面最好进行涂氟处理。因为这样可以有效地避免刀具与胶水粘连；第三，模切一段时间以后要及时清理刀具上的胶水。
胶水涂布厚度不妥：不同的不干胶材料其胶水涂布厚度不一样，胶水厚度一般用克重单位来表示，即每平方米面积涂多少克胶水。一般来说丙烯酸类胶水涂布克重为24 克/ 平方米，橡胶基胶水涂布克重为18 克/ 平方米。如果胶水涂布克重过高，就很容易出现溢胶现象。一般来说， 胶水的涂布量大一些则不干胶材料的粘性会加强。有些不干胶材料制造商为了保证粘性而加大胶水涂布量，导致溢胶现象发生。其实影响胶水粘性的因素很多，涂布量只是其中一个方面，胶水的配方也很关键。有许多胶水完全可以做到较小涂布量发挥出较强粘性。因此，针对薄膜类不干胶材料，要尽量选择涂布量少且能发挥出高粘性的胶水来涂布。这样可以最大限度地避免溢胶现象产生。
外界环境导致溢胶
导致溢胶的外界环境通常有车间温度过高、原材料贮存温度过高、成品贮存温度过高三种情况。
车间温度过高：不干胶材料中的胶水具有流动性，其流动性又受温度影响。一般来说，温度越高流动性越强。胶水流动性越强，就越容易溢胶。因此薄膜类产品的印刷、模切加工对车间的温度有一定要求。一般来说车间的最佳温度在18 ～ 20 摄氏度，最高不应该超过25 摄氏度。一旦加工车间温度超过25 摄氏度，那么薄膜类材料就很容易溢胶。
原材料贮存温度过高：正如上面所提到的，不干胶胶水的流动性与温度成正比。那么除了加工车间的温度不能过高以外，原材料贮存温度也不能过高，否则会造成原材料溢胶。我们经常在一些贮存温度过高的仓库里看到薄膜类不干胶材料分切端面溢胶的现象。而这些材料在刚刚分切下来的时候端面是没有溢胶的。因此建议薄膜类不干胶材料其原材料贮存温度不应该超过25 摄氏度，最佳贮存温度为18 ～ 20 摄氏度。贮存温度过高，一旦薄膜类不干胶材料其分切端面溢胶，在后序印刷和模切加工过程中就会出现材料粘连解卷困难的情况，从而影响到生产效率，严重的甚至可能造成原材料报废。
成品贮存温度过高：笔者也经常遇到这样的问题，就是薄膜类不干胶材料在印刷、模切加工过程中没有发现溢胶。在加工成成品后入库保存之前也没有发现溢胶。但在产品出库的时候却发现有严重溢胶现象，从而导致产品全部报废。这是为什么呢？经调查发现，客户那里仓库的贮存温度过高。有些不干胶标签制造企业不重视成品库存环境，到了夏季成品仓库里的温度相当高，有的甚至高达40 摄氏度以上。在这种温度下长期贮存薄膜类不干胶标签成品，一定会出现溢胶现象。
模切加工工艺导致溢胶
模切加工工艺导致溢胶的情况一般有四种：模切过浅导致胶水被带出、模切过深导致切伤胶水硅油层、收卷张力过大导致胶水溢出、异形标签形状设计造成溢胶。
模切过浅导致胶水被带出：薄膜类不干胶材料在模切加工的过程中比较容易出现溢胶现象。这是因为在这个过程中薄膜类材料的面层和胶水层会被切断，同时有部分面层会被揭开排废。在这个过程中胶水很容易被带起粘在标签表面上形成溢胶。这种溢胶与模切的深浅有很大关系，一般是由于模切过浅导致的。这是因为如果模切过浅，胶水层没有完全被切断模切刀就已经抬起来了。这样会导致标签边缘的部分胶水被模切刀带起来粘在标签面层边缘形成溢胶。
因此在模切加工薄膜类不干胶材料过程中一定要注意模切不能太浅，否则容易溢胶。那么怎么判断模切的深浅是否合适呢？我们可以取一段模切好的标签，放在手上用手来轻拈底纸让底纸与标签剥离，这时候看一下标签边缘有没有胶水拉丝现象，如果有，则证明胶水未被完全切断；如果没有， 则证明胶水已经完全被切断。我们可以以此方法来判断模切是否过浅。
模切过深导致切伤胶水硅油层：如果薄膜类不干胶材料模切过深就会切伤底纸的硅油层，标签上的胶水会随着硅油层的伤口渗入底纸中，导致标签边缘与底纸粘在一起。这种情况， 会对自动贴标的用户造成较大影响。因为标签边缘与底纸粘在一起后会影响到自动贴标机出标的顺畅程度，比较严重的还会导致自动贴标机出标困难。这种情况也可以理解为薄膜类不干胶材料的一种溢胶现象。
出现这种问题，主要原因是模切过深切伤底纸硅油层，因此需要调整模切机压力不让模切过深，那么怎么判断模切是否过深呢？我们可以拿一段已经模切好的标签，把上层的标签揭去，用溶剂型的水笔在标签边缘位置涂几下，看看笔的墨水是否有渗透到底纸内部的现象，一般情况下渗透的位置正好是标签边缘模切刀落下的位置。如果没有渗透则说明模切压力OK， 反之则说明模切压力过重，模切过深。
收卷张力过大导致胶水溢出：不干胶标签多数是卷到卷的加工方式，即原材料为卷状，标签成品也是卷状。在模切加工过程中，收卷张力的大小与标签材料是否溢胶有很大关系。这是因为在模切排废以后，标签的四周都暴露出来，这时候收卷张力如果过大，则很有可能将薄膜标签中的胶水勒出来。因此控制好模切设备的收卷张力对减少薄膜类不干胶材料的溢胶是至关重要的。那么什么样的收卷张力是最合适的呢？收卷张力不能太松也不能太紧，一般来说以用手稍用力推动成品标签卷的端面，可以推动为佳。太紧则标签会溢胶；太松则可能给最终用户使用带来不便。
标签形状设计：一般来讲，异形的标签比规则形状的标签在模切加工过程中更容易溢胶。这是因为异形标签在模切成形后，复卷过程中标签局部区域所受的挤压力比规则形状标签大许多，因此更容易溢胶。所以对于薄膜类不干胶材料制作标签来说，在设计标签的时候应该尽量采用规则形状，避免异形标签设计。
使用过程中的溢胶
在使用过程中，贮存时间过长、打印机调整问题、印刷设备温度过高等情况也容易造成溢胶现象。
贮存时间过长：对于薄膜类不干胶标签成品，应该尽量做到及时使用，以避免贮存时间过长导致的溢胶问题。这里要说的是即便是贮存的温度环境达到要求，但是贮存时间过长，薄膜类不干胶标签还是有溢胶的风险。这是由薄膜类材料本身的物理特性决定的。因此建议成品薄膜类不干胶标签贮存时间不超过3 个月。
打印机调整问题：有许多薄膜类不干胶标签是需要在最终用户那里进行可变信息打印的，例如合成纸标签。这里需要注意的是，在打印过程中打印机调整不当也容易导致薄膜类标签溢胶，例如打印温度过高、打印头压力过大，都可能造成溢胶。因此在最终用户打印过程中必须有专门的人员负责打印，将打印设备的各项参数调整到最合适的范围再进行打印。这样可以有效避免打印过程中的胶水溢出。
印刷设备温度过高：有些印刷设备在工作过程中会产生一定热量，例如印刷机上的UV 灯，最高可以达到摄氏70 ～ 80 度的温度，再如一些数码印刷设备，其运行过程中温度可达到150 摄氏度以上。在这些设备上印刷薄膜类不干胶材料就存在一定溢胶风险，因此在这些设备上加工的薄膜类不干胶材料，要求一定要选用能耐受高温的胶水。
12/23/2014
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