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2013款福特Fusion的A柱、B柱将采用液压成型技术，据福特车身工程师称该技术为业界首创。他使用液压成技术代替原有的热压印焊接薄板来制造车顶柱结构，既减轻了重量，又节约了成本和材料，最重要的一点是防撞性能更出色。“液压成型技术使得汽车的车身有更好的结构连续性。”福特技术主管摩根表示，“目前只有我们的团队能够掌握液压成型技术。”
Fusion轿车将基于福特的CD4平台上设计制造，舍弃了前几代Fusion使用的马自达G-derived CD3平台。CD4平台同样适用于林肯MKZ，该平台主要采用钢铁、高强度钢和超高强度钢的合金材料结构组成，在扭转刚度和抗弯曲能力上更加出众.
摩根表示：“对于Fusion车柱的设计起源于2003年，在开发全新F-250皮卡的同时得到了灵感，那时我们将车前部结构的18个冲压部件成功合并成了9个部件，其中就采用了液压成型技术，并且我们发现点焊技术能够有效的减轻部件重量，那时的车柱重量为42千克，而第三代产品运用在福特F-150皮卡上，重量为26千克。”紧接着他们开展了P415计划，也就是在2009款F-150皮卡的A柱上使用液压成型技术，同样达到了减轻重量、节省材料的效果。摩根表示：“相比现在的热压印技术，液压成型的B柱将Fusion的侧向抗撞性能提高了一大截。”
通过液压成型工艺制成的车柱能够满足公路安全保险协会（IIHS）的横向碰撞标准，在测试中，将一块金属板从车顶的一侧以恒定的速度缓慢推压，推力慢慢地增加到车身4倍的重量，而在没达到该压力之前，车顶柱形变不得超过5英寸（127毫米），达到此标准即为合格。
摩根表示：“管状结构在这里能够起到帮助，我们在能够利用的空间里使车柱的截面值最大化。当舍弃法兰盘连接管柱的结构时，车辆将获得更好的结构连续性，比如A柱与车顶纵梁间的焊接接头。由于车辆结构，并不是每次都能够找到很理想的将A柱与车顶纵梁链接起来的方法。” （图片） 技术人员表示：“热压印技术非常耗时，因为需要加热模具，并且在加工成型后需要用激光去削减多余的边缘结构，而液压成型技术则能够省去这些步骤。”
福特目前已经在装配厂部分流水线上进行液压成型的工作，而另一部分则继续使用热压印工艺，最终在由此过渡到完全的液压成型工艺流水线。
Fusion中所有的车身架构都采用激光焊接，并且部件之间都采用管状连接。一般的连接方式在连接关节处都会有一些小洞，用来插入一些连接部件，而激光焊接则不需要留下这些小洞，同时避免了连接部位小洞附近所能承受的应力不如其他部位的隐患。
1/6/2014
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