浪费 | 内容 | 原因 | 对策 |
生产过剩的浪费 | ①生产过多 ②生产过早 ③妨碍生产流程 ④成品库存、半成品库存增加 ⑤资金周转率低下 | •与顾客交流不充分 •依赖个人经验和思维方式制订的生产计划 •人员过剩•设备过剩•大批量生产 •生产负荷变动 •在生产过程中产生问题（如产生不合格产品、发生机械故障等） •生产速度提高 | •与顾客充分沟通 •生产计划标准化 •均衡化生产 •一个流程 •小批量生产 •灵活运用看板管理技术组织生产 •快速更换作业程序 •引进生产节拍（tacttime） |
不合格产品的浪费 | ①原材料的浪费②开动率低下 ③检查的浪费 ④用户索赔而引起的企业信用低下 ⑤库存增加 ⑥再生产的浪费 | •对于可能产生不合格产品的意识薄弱 •在生产过程中不注重产品质量 •检查中心的管理检查标准不完善（特别是功能检查） •教育训练体制不健全、顾客对于产品质量要求过多、缺乏标准作业管理 | •产品质量是在工序中创造的 •坚持贯彻自动化、现场、现货、现实的原则 •制订培养相关意识的对策 •通过不断问“为什么”的对策，防止问题再次发生 •引进预防错误的措施 •确立产品质量保证体制 •使改善活动与质量体系（ISO9001）有效融合 |
待工的浪费 | ①在反复作业的过程中，标准作业管理不完善 ②监视 ③表面作业 ④停工等活 ⑤机器设备、人员等有富余 | •生产工序流程不合理 •前道工序和后道工序产生了问题 •停工等活、等料待工 •表面作业 •设备配置不合理 •在生产过程中的作业能力不平衡 •大批量生产 | •引进均衡化生产、生产节拍的概念 •努力使生产工序流程合理，发现浪费 •U字形配置 •快速更换作业程序 •再分配作业 •禁止停工等活时的补偿作业 •生产线平衡分析 •认清表面作业 •安装能够自动检测到异常状况并且自动通知异常状况的装置 |
动作上的浪费 | ①不产生附加价值的动作 ②生产率低下的动作 | •机器与人的作业不明确 •毫无意识地实施了不产生附加价值的动作 •生产布局不合理 •培训不充分 | •生产工序流程化 •U字形设备配置 •对生产率低下的动作加以培训，并且贯彻落实 •善于发现和消除表面作业 •活用标准作业组合表 •根据是否会产生附加价值研究相应对策 |
搬运的浪费 | ①在不同的仓库间移动产品和转运 ②空车搬运 ③搬运的产品有瑕疵 ④空间的浪费使用 ⑤搬运距离和搬运次数 ⑥增加搬运设备 | •欠缺“搬运和寻找不是工作”这一观念 •生产布局不合理 •活性指数低 •与生产顺序组合时，研究商讨不足 | •培养不要搬运的观念 •确定最佳搬运次数 •U字形设备配置 •小容量化 •活用各种搬运方式（豉虫搬运方式等） •成套搬运零件 •提高活性指数 |
加工本身的浪费 | ①为不必要的工序和不需要的作业增加人员和工时数 ②生产率低下 ③次品增加 ④按照过去的习惯操作，不加改善 | •生产工序设计不合理 •作业内容分析不足 •对人和机器功能的分析不完全 •处理异常停止的对策不完善 •TPM不完善 •夹具工具不完善 •标准化体制不完善 •员工技术不熟练•缺乏原材料 | •改进以往习惯操作方式 •解决现场主义问题 •研讨检查方法•使生产工序设计合理化•运用夹具工具 •人工智能化（引进机器人） •生产自动化 •贯彻标准作业 •研讨原材料对策 •完善设备故障经验处理方案 •培养技术熟练的TPM作业人员 |
库存的浪费 | ①成品、半成品库存积压 ②库存管理费用（仓库和搬运设备的折旧费、维修费、搬运费、税金、保险费、投资利息、损耗费、老化费等） ③产生库存是掩饰过多问题的结果 | •均衡化生产体制不健全 •多准备些库存是交货期管理（出货准备）所必需的意识 •设备配置不合理 •大批量生产 •提前生产 •在等活时产生的富余生产人员 | •与顾客充分沟通 •培养针对库存的意识（只生产能销售的产品） •生产工序流程化 •贯彻看板体制，将物品和信息一并运送 •使生产工序中的问题无限接近为零 |
本文摘自《零浪费丰田生产方式》。
