|
大的计划需要大的变革。Apotex，加拿大最大的制药公司，认识到太平盛世的到来意味着他们普通型药物的销量也会逐步下降。随着持续不断的处方药的价格压力，Apotex发现其提高普通药物的生产能力对于企业成长是一个临界因素。
目前，Apotex生产超过210种药物，剂型超过750种。到2002年末，早期的计划已经使Apotex生产了80亿份剂量药剂。到2007年，这一数字预计将达到120亿。
为了紧随对于市场繁荣的预测，Apotex的管理层认识到公司需要一个新的工厂来处理他们目前的生产并且适应未来的增长需要。这个项目也会需要对于物料处理有新的认识。
“我们需要一个有效的物料处理系统来达到我们的生产要求，”Apotex高级业务副总裁Ron McArthur对此说。
为了帮助实现先进的物料处理系统，Apotex得到了FKI Logistex的自动化部门的帮助。
移动的决定
位于多伦多的Apotex的最新的制造工厂完工于2001年，这可以看作是牛顿和他的苹果的贡献，因为重力作用是药物原料在工厂楼层上移动的背后推动力。
这种说法没错，因为这座建筑是一个多层的生产设施，而不像别的普通制药工厂那样是一个单层的操作空间。在这个建筑中，生产操作位于下面的三层。第四层则是单独用来从附属的仓库中和生产大楼中移动原料用的。在建筑主层面（底层）的配送室的不锈钢滑槽是用来运输药品粉体到位于更低层（地下层）的原料接收箱的。位于第三层装备了相似的滑槽以使滚动后的原料配送到主层面的加工区域。FKI Logistex的自动化部门生产的垂直输送带和升降机以及FMC集团生产的自动引导交通车（AGV）负责处理这个车间层与层之间的自动原料移动。 （图片） 一个FKI Logistex设计的料箱处理系统位于这个四层原料处理车间的心脏。垂直的输送带可以升高65英尺，但只有50平方英尺的占地面积。穿梭交通车用来从垂直升降机这里运输重量超过6000磅的不锈钢原料箱到装料区或者卸料区。
这个新的工厂使用无线电和条形码技术来跟踪原料和产品，保持原料顺畅的进行分配并防止生产阻塞。在原料箱上的条形码是在生产加工过程中使用的，小一点的塑料搬运箱则是用来运输最终产品到包装工厂去的。
“这个系统确实减少了我们生产的损失，我们的产量有了显著的飞跃，与此同时，我们的残留浪费水平下降了。”McArthur说。
追踪原料
如果想更清楚的知道原料是怎么在Apotex的工厂中流动的，我们可以跟踪原料的流程。
首先，被称量好的原料从仓库中出来，并且从第四层沿着它们的路径到达主层面，在那里他们被运送到配送室。在被倒入不锈钢的滑槽后，原料进入钢质的处理箱。一个AGV随后将每一个容器搬运到翻斗区域，这时这些容器已经被打上了自己的条形码。
一旦原料翻滚完成，AGV就把原料箱运到整套的传送装置和垂直升降机那里，料箱从那里再前往第三层。
当原料箱到达第三层另一辆AGV把原料箱从升降机中拖走并把它送到装料站。料箱的底部打开并对准一个滑槽，这时重力就发挥了作用，把原料送到了主层来进行压制、成片或者装填胶囊。
那些需要研磨或者压缩的原料直接就去压缩区域，当这个加工完成，这些药物就被滑槽送到位于更低层的原料接收箱。一辆AGV运送这个箱子到垂直升降机那里并送到第三层。在那里药物会被配送到主层面的片剂区域或者胶囊装填区。
在压片区，机器把药物粉体制成丸剂，然后被送入接收盘。那些不需包覆层的丸剂就直接由AGV送到垂直升降机再被送到第四层。而那些需要外包覆层的片剂就被AGV送到相邻的包覆室然后进行包覆。
在胶囊装填室，化合物和压缩的药物粉体被装入胶囊并且被送入接收盘，这里的接收盘和在片剂室的一样。在经过彻底检查之后，AGV把这些胶囊送到第四层。
在第四层，产品都被输送带送入储存仓库。 （图片） 规则和污染
Apotex正在试图进入美国市场，并且已经申请了FDA对他们工厂的认证。当然如果要通过这个认证，Apotex必须还要花几个步骤来说服FDA，告诉他们在工厂中是不会发生交叉污染的。
Apotex已经隔离了所有的生产室，封闭了加工层的原料处理区域，并且安置了自动装置来将每次使用过后的容器进行彻底的清洗。此外，新建的自动工厂减少了人的交互作用，进一步减少了污染的风险。
“我们建造这个新的工厂是为了适应市场的需要，同时也为了适应制药协调性的需要。”，Apotex的物流总监Fred Grafe说。
健康的未来
Apotex的官员报告说新的工厂可以年产120亿剂量的药。
“我们的目标是为病人提供高质量的药品，而现在我们可以在一个更大规模上制造药物，使用了自动化加工以后我们不仅提高了生产力，而且我们还提高了药品的可靠性和安全性。自动化生产使我们成为世界级的生产商并且可以在世界范围内进行竞争。”McArthur说。
1/24/2005
|
