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如果你急需产品原型或少量多样零件，Urgent Plastic Services公司可仅在2到4个星期的时间里制造出来，而其他的公司平均需要10到12周时间。Urgent公司只雇佣了65名员工，却创造了1200万到1500万美元的年收益，每年制造大约1000个钢或铝制的原型模具。生产主管David Krajci说，这么小的规模能拥有这么高的产出，全在于集中精力解决每个生产过程阶段的瓶颈约束。这就意味着流水化的器件设计、器件制造和成型加工。 （图片） 全力消除瓶颈
“我们拥有一套组织性很强的生产线系统，并采用分布单元加工模式。”Krajci介绍说。职员们分别专注于一个方面，包括计算机辅助设计、放电加工、铣磨、精加工与组装、成型和质量控制。Urgent公司将流水化操作细化到每一个点上，这样每进行一个新的项目时都不会有太多的问题。Krajci解释说：“每个职员都很清楚我们的生产能力和组织结构，因为每个步骤的工作都不会有太多变化，所以我们能拥有更高的生产率。”
为了能在2到4个星期内完成一套模具和产品样件，Urgent Plastic Services公司配备了超过10套的CAD系统，48台铣磨机和13台冲压注射机。
“首先是要能快速读取客户送来的各种CAD文件，”Krajci说。这些文件可以从公司的网络FTP（文件传输协议）站点下载。Urgent公司拥有超过10种不同的CAD程序，比大多数别的公司都多得多。许多公司主要是考虑到成本和培训因素，但是Urgent公司觉得这一步很关键。“我们可以将任何CAD文件转换成STEP或IGES文件，这样就可以导入到我们的CAD系统中以进行仿真铸模设计。我们不用将这些转换和修复工作外包，所以我们不会在这一步上耽误太多的时间，”Krajci解释道。
公司有六名全职模具设计师。“其他公司一般只有一两名设计师，而我们有一个独立的部门，部门里的每个人都有很好的技术理论知识，而且时常会有新的想法出现。”Krajci补充说。
在制作模具这一步上Urgent公司又体现出很大的优势。其他的模具生产厂常因为铣磨机不够用而造成任务排队的情况。而Urgent公司拥有6台石墨电极放电加工机、5台金属电极发电加工机和14台电脑数控铣磨机，其中4台高速铣磨机的工作速度是其他标准铣磨机的15倍。因此任务都不用排队等待，而且每个模具的不同部件都可以同时进行加工。
Urgent公司还可以借助于它的两个姐妹公司的加工能力—— Rochester Hills公司的3D加工厂和Lapeer公司的Urgent设计与加工厂。这两处一共有24台数字铣床。
为了方便工具设计和加工制造之间的数据通讯，Urgent公司使用Delcam公司的 PowerShape CAD进行设计和PowerMill CAM软件控制加工。钢或铝制工具经过铣磨之后，由一位专职于精加工的员工进行抛光，再装载到13台注射冲压机的其中一台上，冲压范围从30吨到1500吨不一。Urgent的冲压能力完全能满足生产需求，而且所有机器都保持在“准备”状态，以便于可马上进行工作。公司在白天通常运行6台冲压机，每台处理3项任务。冲压机使用的是“Master Unit Die”模具模式，可以快速的拆换轴核和型腔。Urgent换一套模具只要15－45分钟。
生产多样性
Urgent公司主要生产铝制模具和托柄，每年消耗约350000磅原料。但是Urgent公司最大的收益来自军用钢制工具，这些工具主要用于处理工程树脂，比如据碳酸酯、聚醚酰亚胺或聚醚醚酮。在提供军用品方面，Urgent经常不只是铸造原型，还进行大量的产品生产，生产能力可从15件到2万件。
Urgent公司认为铸造过程中的精确控温有助于测量产品器械的精密度和性能。处理军用或其他与高温树脂有关的项目时，Urgent公司使用热油铸造温度控制器和Paratherm公司生产的“Paratherm HE”传热流体。“Paratherm HE”已连续使用了五年而没有进行更换，也没有出现过任何流体失效或淤积问题。
1/12/2005
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