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本文通过对冰箱底钢板冲压工艺进行分析，合并工序，减少模具数量，节约模具投入，缩短产品的加工周期，有效地控制生产成本。
1 引言
图1所示零件，是某冰箱配件的重要零件——底钢板。材料为0.03mm厚的镀锌钢板，年产量200万件，要求冲压加工后表面光洁平整、无飞边、无毛刺，不允许起皱、拉裂等现象。从零件结构分析，要保证该零件顺利成型，关键是凸模与凹模的间隙、成形中部凸苞时的压边力调整合理，如果把它分开加工，很容易保证，但模具的数量会增加，模具投入会成倍增长，产品的加工周期会延长，因此，经过认真的分析后，采用复合模结构来解决这一问题。 （图片）
图1 底钢板零件图 2 工艺分析
要保证零件的质量，冲压工艺的方法有两种：
①按落料→冲凸苞→冲月牙→弯四周边→弯“Z”形。这样的工序加工，没有任何问题。但模具的数量会增加到5副，这样模具投入增加，模具制造周期延长，最关键的是增加两道工序后产品的加工周期延长，加工成本居高；按年产量200万件计，成本会增加不少；
②把落料→冲凸苞→冲月牙合并成一副复合模（这里主要讨论此复合模），合理配置各凸模与各凹模之间间隙、中部凸苞成形区域内合理调整压边力。可有效地保证了产品质量。通过对以上两种方案对比，很直观地选用方案②。
3 模具结构及工作过程
模具结构如图2所示。凹模结构如图3所示。
模具工作过程：把正确地安装在冲床上，上滑块下行时，卸料板3在弹簧或聚氨酯的作用下压紧零件表面继续向下，中部成形凸苞凸模逐步进入下模13，在达到下死点前1mm时，其它凸模开始切削，达到下死点后，完成各孔切削及中部凸苞成形。滑块上行，在弹簧（压缩弹簧）或聚氨酯的作用下卸料板3推出零件，成形、切切削结束。重复这一循环过程，得到落料、月牙成形后的凸苞成形后的合格零件。（图片）
图2 模具结构
1.下模座 2.导柱 3.卸料版 4.同定板 5.导套 6.上模座 7.上垫板 8.凸模Ⅰ 9.凸模Ⅱ 10.凸模Ⅲ 11.凸模Ⅳ 12．螺钉 13.下模 14.凸模Ⅴ 15.凸模Ⅵ 16.凸模Ⅶ 17.凸模Ⅷ 18.下垫板 19.凸模Ⅸ 20.月牙凸模 21.柯凸苞凸模 （图片）
图3 凹模结构 4 模具关键零件的加工
该模具加工的难点是凹模、固定板。根据上述凹模、同定板的结构来看，孔多，且形状不同、凸凹模之间的间隙又小，形位公差要求高。结合已有设备，选用慢走丝加工凹模、固定板上各孔。
5 冲压设备选用
因零件结构较大，切边、冲孔冲压力较小，中部成形凸苞的压力较大，模具外形较大。结合本公司现有设备，选用JH36-250冲床，完全满足要求。
6 结束语
该模具经试模调试，现已批量生产使用6个月，加工产品95万件。模具未发现异常。实践证明，采用复合模结构方案完全能保证零件的尺寸、质量要求。
8/23/2012
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