我国轴承工业的发展重点：
随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对轴承的需求越来越大，技术要求也越来越高，通用轴承专业化的趋势越来越明显。轴承种类繁多，但发展重点应该是量大而技术含量高的产品，特别是目前国内尚不能自给，需大量进口的轴承和能代表发展方向的大型、精密、复杂、组合轴承，尤其针对汽车行业、机床行业、铁路行业、石油化工机械、轻纺机械及冶金行业等替代进口轴承。
轴承的种类、数量、水平、生产集中度对整个轴承行业的发展有重大影响。因此，一直是轴承行业重点发展的领域。低振、无异音、高精度专用轴承、组合轴承、石油化工机械用轴承、汽车、铁路等运输行业用轴承、工程机械轴承。数控设备在针对这些领域轴承的发展速度应加快，以不断提高我国轴承的制造水平和研发速度，从而提高轴承的技术水平和精度，缩短轴承的生产周期，降低成本，扩大轴承的出口，这其中数控设备将起到十分重要的作用。
在轴承制造过程中，轴承保持架钢板冲压模具和塑料保持架的挤压模具、各种滚动体的冲压模具、滚针轴承用冲压外圈高精度模具、轴承套圈冷碾压模具和锻造模具以及轴承装配模具等加工制造，都需要高效、高精度的模具数控设备。由于国产数控设备不能满足其功能和精度，轴承行业一部分高精度的模具数控设备都是进口的，一部分用自制设备或改造设备来解决，国产设备有着巨大的需求，但目前占有率较低。
轴承产品的专业化生产决定了根据产品的特点发展数控专用生产短线。高精度、低噪声、大批量、低成本是生产电动机轴承的关键。目前国内已有300条左右的生产深沟球轴承的全自动磨生产线，数控技术大大提高了低噪声电动机的制造水平；全自动磨生产线目前由微型、小型轴承的自动生产线向制造中大型轴承的自动生产线扩展。由此对数控技术的要求也越来越多样化，难度也越来越大。在自动生产线上主动测量技术、机外检测技术、误差自动补偿技术、制造质量的自动监控、数控适时传输、质量分析技术等过程控制方法。
轴承装配（含轴承成品的自动检测、自动包装）自动线一直是困扰着技术进步的难题。在国外著名的轴承公司，这项技术已实际成功应用多年。而国内靠国外引进，而使用效果仍不能令人满意。因而研发轴承装配自动生产线，并与轴承的磨削自动生产线有机连接，对于提高轴承的生产效率和产品质量，减少工序流动中的轴承零件的数量，减少人工干预的影响、降低成本，意义是显著的。由于轴承的品种很多，不同的品种，自动装配线各有特点，因而轴承行业对轴承装配的数控设备的多样性提出了要求。
轴承滚子的制造国内目前仍以单机为主。国外著名的轴承公司是以磨削自动线连续生产。目前，国内少数企业引进了日本公司的制造设备，由于价格昂贵，设备折旧成本高而无法在国内推广。由于轴承滚子一般的要求在1～2μm，对于0级滚子要求在1μm以内，而且对表面质量的要求较严。轴承行业迫切希望数控设备行业能提供性能稳定可靠、高精度的轴承滚子自动磨生产线和自动清洗防锈包装生产线，在自动线上实现自动检测、自动反馈补偿加工误差。因此数控技术在这里大有作为。由于滚子的种类分为：圆柱滚子、圆锥滚子、滚针及调心滚子四大类，数控行业应根据轴承滚子的不同特点和不同尺寸开发适应于不同的滚子自动生产线。
轴承钢球是轴承行业使用最多的滚动体。钢球生产的后工序即钢球自动清洗、自动外观检测（自动剔除不合格品）、自动防锈、计数包装，国外也是在自动生产线上完成的。国内轴承行业投入了很大的精力，经过十几年的努力，取得了一定进展，但与先进的水平相比仍有较大的差距。由于钢球的某些精度要求已达nm级，表面质量的要求比轴承滚子更严格，且批量大，要求设备高效率、高精度、高可靠性和高清洁度。因而，在这一领域，轴承行业的需求很大，数控设备行业可大有作为。
随着用高新技术和先进适用技术改造传统轴承制造模式的不断推广和深入，数字化技术已成为轴承行业的发展方向，采用数字化技术的轴承加工设备成了轴承企业提高设备水平的首选。同时，高精度、高效率、的专用自动生产线具有良好的发展前景。
轴承行业对数控设备普遍关心的问题和要求如下：
高可靠性和及时良好的售后服务。这一要求并非是轴承行业所特有的，但对轴承行业在这一点上反映强烈。主要由于轴承行业的生产特点是连续的、大批量的生产线，一台设备、一个数控自动点出现问题，就会造成整条生产线的停工，损失大。国内研制的数控自动线推广不利很大程度上是由于设备的可靠性和售后服务不到位。
轴承行业的专业化程度高，数控设备必须与之适应，专用设备且自动化程度要求高。现在国内设备能用性可以，但可靠性和精度、刚性和稳定性以及良好的保持性等仍有一定的差距。必须加以改造，以满足要求。轴承行业是典型的连续生产企业的需求，有的企业一天24小时连续工作，1个月集中1～3天检修时间，设备必须长期高速、高效运转。因此设备故障自动停机、自动报警、快速诊断、迅速排除故障等功能就显得十分重要。轴承行业希望数控设备行业的密切配合，全面提升轴承行业的制造水平，在双方合作中双赢。
1/7/2005
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