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| 模块化线性传送系统可以缩短加工时间 | |
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采用双轴技术、带有耦合模块的模块化线性传送单元和各有五个插补CNC轴以及多达144个刀具的技术方案，可以在整体加工中小批量的复杂工件时，把加工时间和辅助时间降至最低。
不仅是一个零件，而是同时多个零件在线性传送系统上以相同的张力加工，这从经济性而言是很有意义的：一方面加工的主要时间很紧，因为即使是高科技的刀具有时也会达到其极限；另一方面辅助时间甚至可以占到整个加工时间的三分之二。
因此，位于瑞士Lugano的传送系统制造厂家Mikron SA Agno公司对尺寸达到150mm×150mm ×120mm的工件进行多次夹紧的最佳效果进行研究。其结果是：在双重夹紧时最为省时。
Mikron公司Multistep XS型模块化线性传送系统已经可以使辅助时间大大缩短。在四种加工单元中，各个单元均可采用两个主轴进行切削。加工单元也可装配所需的刀具，由此两次切削之间的间隔只有1s。刀具在托盘上以1s以内的时间，从一个加工单元被传送到下一个单元。如果有多个部件可以同时固定在该自动转换托盘上的话，则辅助时间和加工时间还可以继续缩短。
部件的双重夹紧
可以节省多少加工时间，这要取决于工件及其几何形状、材质和主加工时间与辅助时间之间的比例等情况。在双重张紧状态下，时间节省最多可以达到27%，此结论是在汽车、液压、气动和医药技术领域的客户对边缘尺寸达150mm的典型部件的分析中得出。而其他的主加工时间明显高于辅助时间的工件，其节拍时间的节省则只有15%。
采取三、四重张紧时，时间优势变得更弱。其他超过双重张紧的固定和加工程度越多，时间节省程度就越小。如同所有自然规律一样，辅助时间的优化也要遵循指数函数的法则。
在大批量切削不同规格金属部件的场合，传送设备是一种很经济的批量加工器械。如Multistep设备通过特殊的夹紧装置对部件进行张紧，并把它传送到各个工位。在那里，部件接受钻孔、车铣和装配、车螺纹或外形加工。通过传送技术方案，工件可以同时进行加工。加工数量和效率可以达到很高。与连续的切削中心或自动车床不同，单个运行的加工时间不会被累积。
新一代的XS系列设备已经在EMO2007上首次展出：新开发的Multistep XT-200型传送系统由采用双主轴技术，最多达四个链接的模块组成（图1～3）。每种设备拥有五个CNC抛光轴和多达144件刀具。因此可以进行中小批量复杂部件的加工。最大的工件尺寸为200mm×200mm×200mm。B轴和C轴的承载能力可以达到2.5kN，张紧力可以达到18kN，因此除了钢质工件之外，浇铸件、轻金属件和难切削件均可被加工到0.001mm的精度。Multistep XT-200型传送系统轴的加速度为1～1.4g，加工时间只是瞬间的事：整套设备在10min之内即可换装到下一个批量加工。在CNC驱动和控制方面，可以采用Bosch Rexroth MTX或Fanuc的产品。 （图片） （图片） （图片） | |
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