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我厂某产品过去一直采用CO2气体保护焊封底、埋弧自动焊盖面的方法进行生产。采用两种工艺方法需要两个工位，占用面积多，两种工艺方法所用的焊丝、焊剂和气体等焊接材料管理、存放等腰三角形成本高，不方便。在冬季生产中，因厂房温度较低，生产中易出现冷裂纹入大面积的网状气孔、咬边等缺陷。为了克服这些缺点，改用了富氩混合气体保护自动焊工艺方法进行焊接。把两种焊接工艺改为1种，节省了1个工位，减少了占地面积。特别是解决了以往焊接生产中出现的焊接缺陷，改善了灶缝成形，减少了焊后车削或打磨工序。大大地改善了焊接质量，提高了劳动效率，降低了焊接成本，实现了文明生产，使我厂的焊接技术上了一个台阶。
1 工艺过程
1.1 母材材料及规格
1部：35碳钢+ZG25；(直径x壁厚)φ150mmx48mm环焊缝；
2部：(直径x壁厚)φ299mmx25mm环焊缝。
1.1.2母材的化学成分与力学性能见表1 （图片） 1.2焊接材料
气体保护焊焊丝：H08Mn2SiA；φ1.6mm.焊丝的化学成分和力学性能见表2（图片） 1.3接头与坡口形式
两条焊缝均为V型坡口，坡口角度60°-70°，装配间隙0-2mm，见图1（图片） 焊缝隙余高h≤1 mm，允许下凹0.5mm，焊缝隙宽度18-22mm。焊缝外表面应无裂纹、气孔、夹渣、咬边等缺陷。
2 焊接方法与焊接工艺参数
2.1焊接工艺方法
采用富氩的混合气体保护自动焊可以实现稳定的射流过渡，飞溅很小且熔深大，既能使根部焊透也能使焊缝外观达到产品图纸的要求。
2.2焊接参数
焊接工艺参数见表3。焊接过程：采用焊接自动机进行焊接。上料、定位、夹紧，焊枪自动寻位，自动焊接，搭接，推料等都为自动进行焊接机头上具有防弧光和防飞溅措施，实现了文明生产。（图片） 3 接头性能检验
3.1 探伤检验
对1和2丙道环焊缝进行100%的X光探伤检验，参照WJ307-65标准，均为Ⅰ级
3.2力学性能
接头的力学性能试验结果见表4。（图片） 3.3断面腐蚀试验
经断面分析熔合区域良好，没有未焊透缺陷。
4工艺改进前后对比
4.1工艺改进前
焊缝外观成形不好，焊缝隙表面有咬边、气孔、裂纹等缺陷，返修率达8%左右。焊缝凸起高度H≤4mm，产品要求焊缝表面与基本金属接近齐平(-0.5--+1.0mm)。焊后必须经过清理打磨、车削和磨削焊道，使焊缝表面达到技术要求。
4.2工艺改进后
采用新工艺，主要解决了外表面咬边、气孔、裂纹等缺陷，合格率达到100%，焊后焊缝表面与基本金属齐平。焊后不需车削和磨削加工。避免了噪音、飞溅、粉尘等环境等环境污染。减速少了一个工位，节省了人工和占地面积，既提高了工效，又降低了成本。
5结果
(1)采用新工艺方法后焊缝隙的力学性能，X光探伤完全符合技术要求；
(2)所选用的焊接材料和焊接工艺参数合理；
(3)采用新的工艺方法后焊缝表面光滑美观，熔合良好，没有缺陷。焊缝尺寸符合技术要求；特别是焊缝余高符合要求而省却了焊后的节削和打磨工序，提高了效率，降低了成本，改善了劳动条件。
1/6/2005
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