2010年，鞍钢为实现年产1 000万吨钢计划以及实行“精品战略”的需要，对以前不做性能检验的钢板也做检验，使化检验中心四大检验室的工作量增加了近一倍。承担开坯任务的带锯床长期处于满负荷工作状态，故障不断，锯条未达到使用寿命就突然断带，最多时1个月就断带75根，价值3万多元，造成待检验的样品积压，维修费增大。
针对上述情况，通过大量试验和剖析带锯床结构与原理，总结出断带的几个原因，并对锯床进行了改造，问题基本得到解决。
一、断带原因分析及故障处理
1．上导向块间隙不合适，对锯背抵压过重，使锯带齿根处张力过大产生裂纹导致断带。
2．导向块磨损造成锯背磨损，使锯带背部产生裂纹导致断带。
3．夹紧块因过紧或过松而磨损，使锯带侧面划伤。过紧增加锯带的负荷使之断裂；过松可使锯带走偏或锯口有波纹。
4．锯带张力过大，超过承载能力导致断带。
5．锯速与下降速度配合不当，锯速低、下降速度快，锯带负荷过大而断带。锯速快而下降速度慢，工作效率低，齿尖易发生早期磨损，影响使用寿命。
6．切削液过少或过薄，摩擦阻力增加，切削热不能及时消散，造成齿尖软化，增加锯带负荷，易产生断带和打齿。应随时检查切削液浓度并及时补足。
7．蜗轮蜗杆过度磨损易断带。蜗轮蜗杆在磨损后期不能正常啮合，运转时有冲击现象，造成锯带瞬间超负荷易断带。需要经常检查蜗轮蜗杆磨损情况并及时更换。
8．传动皮带打滑使锯带不能匀速运行，易产生瞬间超负荷，导致锯带断带。要经常检查调整或更换皮带。
9．锯带轮盘磨损。轴承磨损造成的轴向、径向和端面跳动是锯带断裂最直接的原因。轮肩与锯背间距过小会产生噪声，并使锯背和锯带轮盘磨损。轮盘下部磨损时，锯带背部与轮盘接触，易在锯带背部产生龟裂并随之断裂。轮盘上部磨损则与之相反，易在锯带齿根部产生裂纹并导致断带。轮盘跳动超差时会对锯带产生冲击力，导致断带。应定期检查轮盘的磨损和三向跳动，及时调整或更换轮盘和轴承。
二、断带的预防措施
我们对带锯床易出现问题的部位进行改进和调整。
1．将导向块及夹紧块由固定式间隙改为可调间隙式，既解决了磨损或跑偏造成的断带问题，又使高值易耗件实现了自制。
2．对机床的液压、机械、电气部分进行检修，并建立点检制度，确保设备始终处于最佳运行状态。
3．近1年的运行证明，断带问题基本上得到解决，带锯消耗得到控制。年备件费和材料消耗可节约50万元。
11/10/2011
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