波纹换热管的波纹形式及加工工艺
波纹管作为换热管，从波形上分为螺旋形波纹和环形波纹二大类。螺旋形波纹主要适合液压加工，环形波纹既可液压加工也可软模成形制造。螺旋形波的制造容易实现自动化，不足之处是接头部位不好处理，因此限制了其使用，现在制造厂大多以生产环形波为主。波形大致可分为以下几类：波鼓形、梯形、缩放形。对于环形波纹管的制造，目前比较通用的有三种制造方法：即滚压法、液压胀形法、橡胶胀形法。
滚压法的特点是工装简单．通常是以普通车床为主要设备，在小镏板刀架上安装特殊设计的滚轮，通过卡盘带动管坯旋转。同时，小刀架逐步进给，最终加工出符合尺寸要求的波形，不足之处是加工直径和长度受车床结构限制。一般来说，适合直径较小、加工长度较短、加工硬化影响不明显的材料。
液压胀形法是波纹管制造业最常用的方法，其特点是适用范围大，可以一次成形多波。不足之处是工装量大，工作环境较差，成形时密封困难。在成形压力较高、利用管坯密封满足不了要求的情况下，可先把密封接头焊在管坯上，然后再成形，以解决这一难题。
橡胶胀形法制造波纹管也是比较成熟的工艺，其特点是设备、工装都比较简单，单波连续成形。不足之处是小直径管坯成形或壁较厚时不宜采用此办法。如对外径φ33mm 奥氏体不锈钢管坯，其最大壁厚小于等于1.0mm。最小成形毛坯直径（外径）不宜小于25mm。
橡胶胀形自动化
一般来讲橡胶胀形不容易实现自动化，为达到用此工艺自动单波连续成形的目的，用3个液压缸为动力源，可以实现6个工步的动作。每个液压缸活塞的进与退分别为一个工步。胀形与复位由于动作简单，容易做到。但用1个液压缸实现开、合模，1个液压缸完成送进坯料难度都很大。尤其是开合模难度更大，从目前资料来看，多用2-3个液压缸实现这一动作的。最终解决这一难题，是巧妙地利用重球及模具上的斜面实现自动开、合模的（实际是用液压缸开、合模的）。按理说，送料是直线运动，比较容易解决，但由干坯料是直薄壁的光滑不锈钢管，无法实现可靠的装夹，况且，装夹又需要新的动力源．要实现最为可靠的定位，只能装夹已经成形好的波形。为了每个波都能自动胀形，要求棋具除具有本身的功能外（作为胀形凹模），还应具有送料功能。装夹坯料的功能，是模具完成任意一波胀形后，在一个波胀形前，合模时承担起来的，即在合模时由定位腔对刚刚胀出的波形装夹。获得可靠的定位后，再由模具带动向前迭进一个波距（送进距离可调．必须与模具的波距一致）这样就把不宜实现装夹的光直壁管坏送料，变为较易实现的模具往复运动，从而达到送料目的具体操作及动作顺序是：先把管坯放好．然后依次合模、送进、胀形、复位、开模、退回。这时这一个波已经成形好因为退回的距离，恰与第一个波所处的位置相差一个波距。这样，再合模时的定位控，完全包容了第一个已成形好的波形，通过接下来的送进（坯料），胀形，复位，开模，退回，又可以成出第二个波形。这样每按上述顺序实现满6个工步，就可以成形出一个完整的波，并为成形下个波做好准备。如此循环下去，就可以加工完所有的波。
按上述指导思想所设计的设备，从运行情况来看是相当理想的。除了上管坯，卸成品波纹管外，设备是完全自动的（设备装有波数计算装置，达到预置波数时，自动停车）。成形速度快，最高可达4秒/波；波形一致性高，可实现单人单机．或单人双机操作的程度。
波纹换热管的检验
波纹换热管不同于普通的光滑管换热管，普通的光滑管换热管按一定的标准制造，其技术要求在标准中有明显规定，因而换热器生产厂可直接选用。 波纹换热管属于在光滑管基础上进行再加工产品，性能有别干光滑管，因而全部套用光滑管数据是不合适的，要确定必要的检验项目，才能保证该产品的使用安全。在该产品没有国家标准和行业标准的情况下，参照有关标准可选定以下几个检验项目：波形的确定；对接接头焊评；刚度；应力测定；爆破；壁厚。
1/19/2011
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