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无论从餐具（刀、叉和匙）、烹饪用具、煮咖啡机和玻璃器皿，还是到餐桌上的装饰品，家用器具制造商WMF和他的品牌公司成员Alfi、Auerhahn、Kaiser、Silit、Pro Heq、Schaerer和Petra在家庭厨房用品方面，几乎没有什么装备是不能提供的。众多的专利，如Sicomatic高压锅（1921年）或者是优质不锈钢（Cromargan）高压锅（1927年），标志了企业的发展。
根据公司自己的叙述，企业的一个重要成功因素是基于公司内工厂设备的高利用率。在生产技术方面出色的能力被看作是另一个重要因素，在模具和专用设备制造方面，总是由自己来开发这些加工设备。这些技术诀窍也可供厂外客户使用，因为企业集团特有的生产技术也可按客户的定单来制造不锈钢工业零件。并利用机械设备来制造不锈钢零件用的模具。
合乎逻辑的是机械设备制造必然要不断地面向自由竞争，在企业集团内部以盈利中心的形式，在一定程度上扮演了企业中的企业这种角色。在这里，有60个专业人员，拥有现代化的CNC机床，在冲模，成形模和压印模等的模具的开发、设计、制造和修理方面可以认为是很受欢迎的专家。而在技术这方面，就是专家本人对下面实例所采用的技术还是感到了惊奇。
降低制造成本
WMF公司（驻地在Geislingen）技术服务部门的领导Christoph Scheinert先生就起初的生产情况介绍道：“由于餐具中的叉具品种特别多，需要较多的冲压模和压印模。因此，我们得不断寻求新的合理解决方案，以便能够以较低的成本来制造模具。直到目前为止，雕刻有文字和图案的模具（凸模和凹模），其加工是采用了既费时间，又耗费用的多道工序的加工方法，因为，对于压印模总是还要制造一个凸模。例如像WMF Cromargan Protect，在由雕刻的文字和图案变成压印用的凸模，它的制造是极其困难的。为此，我必须首先要铣削一个凸模并加工成成品，通过腐蚀工艺，将样件或母模件的雕刻图案复制到模具上，由手动再精磨和抛光这个模具。” Christoph Scheinert先生这样说道。“在这方面，我们想寻求一种替代的加工方式，于是我们同Andreas Maier硬质合金刀具厂（HAM）的刀具专家进行了交谈，由此得到了一个非常出色、很有效果的解决方案。”
HAM公司的销售代理，一家Hartmann精密刀具公司负责技术咨询和销售的Achim Schweikart先生对这个复杂的加工问题作了如下叙述：“我们采用了我们可提供的整体硬质合金铣刀，有直径在0.2mm以上的立铣刀、球头铣刀和有刀尖圆弧半径的立铣刀。还有用于在淬硬工件上可进行特难加工的专用铣刀。在这里关系到淬硬的模具钢加工，要在这硬材料上雕刻图案和压印。为此，我们建议采用0.3 mm和0.5mm很小直径的球头铣刀，以及采用直径为0.05mm的专用雕刻刀，并在准备阶段就已经考虑了整个铣削过程。”在与WMF公司从事模具制造的用户进行密切的合作，确定了这个解决方案，其效果在刀具加工的实际成果上得到了证实。而用来进行微细精密铣削的整体硬质合金刀具起了决定性的作用。HAM公司的微细立铣刀、球头铣刀和有刀尖圆弧半径的立铣刀在加工时是非常稳定的，因为这些刀具是用特殊的刀具材料制成的，且增粗了铣刀芯部的直径。 （图片）
图1 叉具的压印模：由于叉具的品种较多，在WMF公司里对压印模具的需求较大。
在这里的技能在于从雕刻的文字和图案成为压印。 采用这种铣刀可以实现槽、肋条、轮廓和仿型高精度及精细的经济性加工，因此不仅可以替代常规的加工，并且可同时简化加工工序。其效果在WMF公司就体现了出来：在WMF，已完全取消了凸模的制造，因为HAM的铣刀完全可以在淬硬工件上进行铣削加工。
由设计产生的3D数据组转换成CNC程序，接着就可在淬硬的模具钢上进行铣削加工，最后进行精磨和抛光，Christoph Scheinert先生看到了他的决策变成了现实。压印模的腐蚀加工已由微细铣削来替代：“不仅减少了预加工，也缩短了修理时间。可以考虑通过CAD/CAM系统来加快当前的这种变化，我们需显著地来减少用于成套刀具更换的刀具库存数量，因为目前修理工作只要持续两天的时间，而以前，仅仅用于所需的软化退火、铣削加工和再重新淬火以及精磨，就需要耗时15个工作日。”
采用微型精密刀具作为经济解决方案
对生产工艺流程的全面考虑，采用微细精密铣削的经济优点还有开拓的空间，正如Achim Schweikart先生所解释的：“在这里，采用微型精密刀具用于雕刻加工是一种经济的解决方案，并为这种压印模的腐蚀或电火花加工提供了合理的替代加工方案。此外，最初一定要设计石墨电极，并采用铣削加工成成品，而现在就能直接进行铣削和雕刻。”
如果在准备阶段，把加工工艺精确协调达90%，那么按照Achim Schweikart先生的意见，最后肯定能确保加工的正常进行，因为，微型精密刀具在现代高速加工机床上可以可靠使用。
12/22/2010
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