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塑料加工过程中面对多种微量精密加料控制难题，如挤出配混中的色母粒和助剂的加料控制，微型注射过程中的精密射胶量控制等。最近，塑料加工主辅设备厂商纷纷推出高效的微量加料解决方案。
精确控制微注射的供料量
要生产射胶量通常仅几个毫克，相当于一颗塑料粒子的重量的产品，只有当熔体在注射单元中的停留时间以及原料的剪切都能保持在相当低的水平时，才有可能实现。熔体还必须非常均匀，无论是热能还是机械方面。机筒温度必须可以精确调节，同时塑化过程必须具有优异的重复性。然而，同样重要的是要能使用整个“常规”塑料范围内的原料，而不仅仅是特殊准备的材料，如微型粒子。 （图片）
阿博格的新型微注射模块由一个8mm的注射螺杆和一个用於熔融物料的螺杆组成，
系统可以保证微量物料均匀精密加入。 在一些应用中，每分钟射胶量小于1克所面临的问题是熔体在注射单元中停留的时间非常长。由于注塑机体积很小，螺杆位移距离非常短，阿博格的新型微注射模块是一个有效的解决方案。与市场上采用螺杆塑化和活塞注射组合的注塑机不同，阿博格的设备使用两根螺杆操作，“共享”原料塑化、计量和注射。
首先，在水平注射单元45度方向安装的伺服驱动的螺杆预塑化段，保证标准的粒子在最佳的条件下塑化。在螺槽深度方面，塑化螺杆在设计上和传统的三区螺杆相似。然后熔融物料从预塑化段输送到注射单元。注射螺杆的作用仅仅是输送。它的直径只有8毫米，配合一个止回阀按照螺杆/柱塞原理工作，以获得高精度的最小注射量，以及要求的输送距离。同时，预塑化螺杆和注射单元的最佳配合可以保证对塑料的柔和加工过程。熔体连续从原料入口处喂入并输送到注射螺杆末端。这保证“先进先出”原理完全得到遵循。
获得连续高质量部件的先决条件是保证均匀的熔体喂入。为了实现这一点，需要监测和调节预塑化螺杆和注射螺杆之间的转接点的压力。为此，要通过Selogica控制系统输入预塑化螺杆的正常熔体压力值和允许的最大螺杆转速（极限）。如果实际压力与正常压力产生偏差，会通过在指定范围内调整螺杆的转速得到补偿。
每一次注射都会得到均质的、正好满足需要的熔体。这使原料的停留时间相对较短，避免原料受到热损伤。加工质量因此很高。这一双螺杆机器的另一优点是系统的密封性能。
阿博格在这一新设备上成功地保留了部件的模块化特点。这一微注射模块设计用于注射单元尺寸为70的电动注塑机Allrounder A。当需要改变产品时，其它更大的螺筒模块也可以用在这一设备上。
产量翻番的新型加料器
美奎公司将在K 2010向全球市场推介其针对色母粒和助剂添加的新的称重系统。据介绍，该款升级型的称重加料器可提供相当于原有系统两倍的产量，但仍保持了同样小的尺寸和相对同类称重系统的显着价格优势。
该系统的驱动电机比先前设备所用的要小，但是输送原料的速度可以达到每小时36kg，先前的最大输送量则是13.6kg。而该称重料斗的成本仅相当于传统的容积型喂料器。
另外一个新的特点是网络选项。现在，美奎称重系统的控制器可以和美奎的自动称重软件GatewayTM或G2TM连接。这一程序提供详尽的材料用量报告，可以在其网络之内的任何地方显示报警，并可远程进入到特定机器，监测存料水平。这一升级型系统让更多公司可以使用自动称重系统，从而获得比目前在行业中占据优势的容积型喂料器更多的优势。
MGF料斗的精确性是由于使用了负载传感器，在原料通过搅拌器喂入加工机器的过程中监测料斗中（料斗安装在载重传感器上）色母料重量的减少。料斗的控制软件每半秒钟扫描色母料的消耗量，当监测到误差的累积已达到预先设定的量时，会自动调整喂料量。
美奎独有的软件设定只在一个给定的时间内对累积误差做出响应，这样系统可以集中关注产量的实际变化，而不是由振动、料团或者是料位波动引起的暂时或者不规则的变化。因此系统提供了实时控制和绝对平稳的连续计量。
余料自清理加速生产切换
不同材料的切换过程常常是加料系统需要解决的难题之一。
加装全自动清洁程序的TSM计量混料机，能够满足使用者快速变更配方的需求。在配方转换之间，不会造成物料间的交叉污染，并且以最短的停机时间，快速更换色母及工作配方。此时计量混料机不会再成为生产转换过程的限制因素，而是由挤出机或注射机的清洁时间决定切换的准备时间。
在每一次生产转换中，TSM独家设计的五阶段控制程序会利用自动气阀清除整个混料系统残留的塑料粒。清洁过程不仅可自动清空储料斗，还包括从吸料机到混料槽完整的清洁过程。此全自动清洁程序同时可提供一个经过特别设计的自动分流进料管阀，在清洁的过程中，仍然可以供给主原料进入挤出机。结合TSM控制技术的低料位检测电眼，会监视并控制清洁处理以及分流进料的功能。
12/7/2010
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