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前言：通快公司（TRUMPF）的钣金加工设备能够使金属折弯更迅速、安全、精确，并符合人体工程学，由扭矩电机驱动的TruBend 7000系列折弯机使他们保持着金属折弯速度的世界纪录。来自贝加莱的运动控制与自动化整体解决方案确保了轴运动不仅高速而且安全，令机器得以快速平稳地推向市场。
在1968年，通快公司推出了第一台钣金加工设备TRUMATIC 20，它以数控刀具走刀路径和全自动化加工工序为特色，这一基于穿孔纸带技术的机器在钣金加工领域轰动一时。
（图片） TruBend 7000系列折弯机首次出现是在2008年的国际金属板材加工技术展览会（Euroblech Fair 2008）上。该新型折弯机系列不仅非常适合板材幅面不超过德国工业标准DIN A3大小的小型金属件加工，而且能够显著提高能效-例如节省配电柜空间。它不仅是世界上最快的折弯机，并且符合人体工程学的人机界面设计还能为操作员提供舒适的操作。（图片）
再小的尺寸，再复杂的形状也可以实现快速、精确的折弯 TruBend 7000系列折弯机先进的人体工程学设计由可调整的工作台、旋转式控制器和座位设计构成。用在通快医疗设备上的iLED技术的无影灯被用来照亮加工区域，这种灯光不会对操作员产生辐射热。线性激光束可以在金属薄板表面形成拟折弯线，因此一旦折弯件被正确定位，操作员就能立即注意到。
由于TruBend 7000系列折弯机的折弯梁和后挡板均由扭矩电机电动驱动，且都使用了轻质碳纤维材料，因此具有很高的速度和加速度。在低速情况下，它们也能保持很高的性能，确保具有动态特性的轴运动。由于所使用电机功率非常小，所以整台机器非常节能。
扭矩电机控制
作为金属加工领域全球领先的创新企业，通快决定使用相对较新的自动化技术。在2005年底，奥地利贝加莱公司新推出的ACOPOSmulti伺服驱动系统可以提供高性能紧凑型扭矩电机控制解决方案。它通过有功功率再生实现极高的能效，智能接线与安装技术有助于减少布线工作量，并且简单地运行扭矩限制器就能预防由后挡料引发的工伤。这些都是这款拥有出色动态特性的贝加莱模块化驱动系统的优势。（图片）
舒适的可视化操作 通快工程师们的需求被一一实现，并且更多的要求得到了满足。安全技术的需求在不额外增加硬件的情况下得以实现，ACOPOSmulti凭借双通道脉冲禁止很好地满足了这一要求，且符合EN 954-1 category 4和IEC 61508 SIL 3安全标准。ACOPOSmulti所提供的足够安全的制动系统设计满足了电机安全关断的需要，无需考虑传动扭矩制动问题。
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集成安全功能的ACOPOSmulti驱动系统用于控制扭矩电机 全自动化控制
对于控制系统来说，通快公司原本并不打算放弃使用原供应商提供的硬件。“我们与这家供应商保持着持续的、良好的、令人愉快的合作，”Trumpf Machinen Austria GmbH & CoKG总经理Alfred Hutterer博士解释说。“他们在液压轴方面的经验对我们来说非常重要，特别是针对TruBend 5000系列四缸液压折弯机。”
然而，贝加莱成功地说服了通快的开发工程师们采用他们的方案，因为实现整台机器的全自动化控制是一个非常明智的解决方案。TruBend 7000系列折弯机的速度要求完全在贝加莱的可实现能力范围之内。机器总共有8个轴，其中2个轴位于后挡板上，它们必须以很高的速度和加速度在短距离内作运动，这不仅需要控制计算机拥有极快的响应速度，而且要求外围设备具有高实时性与确定性的循环时间。
控制系统凭借高性能的工控机APC 620和X20快速I/O模块得以实现，APC 620以AR010 Soft PLC Automation Runtime内核作为操作系统和自动化方案的核心，ACOPOSmulti驱动器通过POWERLINK总线实现通信。该方案的一大特色就是IPC上的MS Windows程序与通快定制化触摸屏上的图形软件同步实时运行。
更快完成开发目标
能够在单一开发环境Automation Studio中完成世界上速度最快的全自动化折弯机的开发也是通快公司最终选择贝加莱的一个原因。这意味着通快可以以一种更快的方式来实现理想中的方案，在排除众多接口问题的同时更稳步地迈向最终目标。
通快公司已经从中大大获益。Hutterer博士对于数控机床制造行业中的这一例外情况解释说：“当我们给第一台‘即插即用’的原型机上电时，我们的确感到非常惊喜：整台设备的各个部分立即运行，毫无差错。”即使在各家知名客户那里进行试生产测试阶段，设备也没有产生任何问题，因此用户们都非常兴奋。通快公司的TruBend 7000系列折弯机凭借贝加莱的全面自动化技术成功刷新了金属板材折弯机单机生产和连续生产速度方面的世界记录。
9/29/2010
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