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一旦丹麦牛奶场的奶酪烘干系统中的电梯出了故障，整个工厂将陷入停工状态，每小时的损失约为5顿奶酪（一次故障造成的总体损失约为40000英镑）。供应商们估计这种状况大约需要两周的时间才能得以恢复。因为停工，工程人员不得不将仓库里的半成品奶酪转移到其他仓库中，随着时间的推移，储存和运输成本不断增加。
“因为我们已经在工厂的其他地方使用过了艾默生CT公司的驱动系统，对其优良的性能已有所了解，所以出现上述故障后，我立即与艾默生CT公司的驱动中心取得了联系。公司的工程师为我们安装了他们的电梯软件，当天系统就又能重新运行了，”丹麦MD 食品Rødkærsbro牛奶场的首席电气工程师Per Hansen说到。 （图片） “我们以前使用的程序不断地出现各种问题，”Hansen先生解释到。“以前的程序不允许我们自己调整，光是解决出现的各种问题，我们就已经花费了大约80000克朗（8000英镑）。终于有一天，艾默生CT公司替所有生产厂商解决了这一头疼问题。但目前这还只是一个暂时性的解决方法，因此我们请求艾默生CT公司为我们提供一个更好的永久性解决方案。”
几个月后，艾默生CT丹麦公司在现有的PLC控制器全面控制的基础上，利用Unidrive交流驱动系统和Unimotor伺服电机建立了一个全新的电梯控制系统。在这个新系统中，每个在伺服模式下工作的Unidrive驱动系统都配备有独特的艾默生CT插件式应用模块。艾默生CT公司的软件工程师们与PLC控制器的供应商们相互协作，重新编写了定位软件。
新软件中的指令全部来自PLC，但是所有的定位都由Unidrive驱动系统中自带的应用模块中的软件来实现，这样就避免了任何后期操作问题的出现。
生产过程中，电梯主要负责将每包重200克的奶酪送进一个21级的奶酪烘干机中，再送出来。羊乳酪和芝士包都需要先在一个长隧道中冷却和烘干后，再送到包装部门。具体程序是，先由PLC为每包奶酪选择烘干级别，然后由Unidrive伺服系统负责移动与所选路径相邻的电梯，再用气动送到一个低速运行的传送带上。
在这一系列过程中的反馈则来自于Unimotor无刷伺服电机上的轴安装编码器。
“现在的新系统反应更快也更加精确，”Per Hansen说，“而且，最重要的是更加可靠。在这类生产设备中可靠性是第一位的，“他继续说到。“每周我都要报告工厂每分钟的产量损失，以及我将采取什么补救措施。 这就是我为什么选择使用艾默生CT公司的驱动系统的原因—因为它的本地驱动中心能够提供全面的支持，自它1989年建立时即如此。
我们使用的第一个驱动系统是一个7.5kW的Commander CD驱动系统，用于新的水处理工厂的水泵，自那时起就一直使用它们的交流驱动系统。当然这期间我们也尝试过使用其他的驱动系统，但实践证明这都是最错误的选择！现在我们主要使用的是100%交流驱动系统，因为整个工厂都是潮湿和腐蚀性的气体，而所有的电机都必须密封，因此出于卫生方面的原因，我们需要使用高压水流和蒸汽不断冲刷，这都需要100%交流驱动系统来完成。”
事实上，Unidrives驱动系统在很多地方都适用，“但是我们基本上只用在烘干机方面，”Hansen先生说，“因为它使得我们的维护工作可以更方便地快速进行。并且当我需要更换驱动系统时，只需插入模块而无需重新设置参数，系统就能照样工作。即使这样只能节省5分钟，但我认为是一个有价值的投资。”
“工厂一直很忙，”Hansen先生总结到，“任何停工都会造成巨大的经济损失。 因此我们使用艾默生CT公司的驱动系统来保持生产连续性，从而减少不必要的损失。选择艾默生CT公司的驱动产品，您将一举两得！”
9/16/2010
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