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1、存在问题及原因分析
我厂特种水泥车间两台Φ2．4m×7m生料磨的进出口大瓦采用XYZ-40型稀油集中润滑站强制润滑，自1993年底投入生产运转至1996年6月份，共出现4次烧瓦事故，每次造成直接经济损失达4万余元，严重影响生产的正常进行。该稀油站主要由油箱、油泵、电机、管路、过滤器、冷却器、加热器、阀门及其相关的单向阀、安全阀、仪表、压力继电器、电控箱等器件构成（见图1、图2）。它是利用电动机带动油泵将油箱中的油液通过管路系统输送到所要润滑的地方，然后通过回油管路、过滤器流回油箱，从而实现润滑、降温的目的。 （图片）
图1 改造前油路系统 （图片）
图2 改造后油路系统 根据事故情况及其结构原理，我们认为事故原因如下：
1）由于管理不当，非操作人员无意之中关闭了进油管路上的阀门，导致大瓦缺油、烧瓦。
2）由于磨机振动致使管路上的阀门开启程度减小而导致大瓦内无油或油量过少引起烧瓦，同时操作者未能及时检查，结果导致事故发生。另一方面，由于磨机振动还经常导致供油管路上的阀门开启程度增大，使供油量过大，同时由于压力继电器与主电机电路联锁，致使系统压力下降，磨机出现停车现象。
3）该稀油润滑站中油泵与控制磨机运转的电路系统通过压力继电器实行电气联锁，即当压力继电器所受到的压力低于设定压力时磨机应停止运转，也就是说，油泵一旦出现故障，磨机应立即停车，但是如果出现油泵正常工作，而供油管路中的阀门关闭这种情况，这时候磨机不会停车，因为压力继电器所接受的压力不但不低，而且比正常还要高，所以磨机仍然运转，可是轴瓦里面没有油，这种情况就会造成烧瓦。一般情况下油站本体与所要润滑部位之间的管路中通常至少要设计安装一个阀门，而这个阀门对磨机的安全运转起着重要的作用，如果一旦出现这个阀门关闭或其它不正常情况，如过滤器堵塞、管路堵塞等，尽管油泵运转正常，但磨机轴瓦里面却无润滑油，这时磨机还不会停车，轴瓦就有烧研的可能。从此可看出，造成烧瓦的原因就在于压力继电器不动作。设计时，一般只考虑到当供油压力低于设定压力时，压力继电器不动作，电气跳闸，磨机停车的情况，而忽略了压力正常或过高时，油泵工作但轴瓦里面无油，磨机仍然在运转的情况。我厂生料磨机烧瓦的情况就是上述情况。针对上述事例，我们对其工作原理进行了分析，决定对稀油润滑站的管路进行改造。
2改进措施与目的
1）首先去掉稀油站与进、出口大瓦之间管路的两个阀门，消除非正常情况———人为关闭阀门现象。
2）根据液体流经大小孔时所产生压力损失原理，在稀油站与进、出口大瓦之间的管路中设计安装了一个节流器来控制其流量和压力，以使磨机正常启动和运转。
节流器的设计应使轴瓦有适度的流量，既能满足润滑，又不造成回油管路中油液回流不及时而使油液从密封处泄漏，同时油压不低于设定之最低压力。通过计算，选取节流器长度L为30mm、口径为3mm，安装位置如图3所示。（图片）
图3节流器安装示意图 3）在供油管路中又增装一个压力继电器与磨机电气联锁，以达到如果滤网堵塞或其它不正常情况所产生的压力过高而导致电气跳闸，使磨机停车的目的。
4）增装的压力继电器的压力上限值定为与稀油站标牌规定的公称压力基本相符或稍低即可，如果太高的话，系统中其它元件的寿命会受到影响。
5）经常定期清扫供回油管上的过滤器，减少油泵的磨损和滤网的堵塞，以免产生有压无油的现象。
3改进结果
两台Φ2．4m×7m生料磨的润滑系统自1997年6月改进以来，经过两年半的运行，效果良好。
1）改进后，磨机运转率由原来的60％提高到现有的70％，减少了磨机的开停次数，节省了电耗，降低了生产成本。
2）磨机因缺油造成烧瓦的事故率下降至零，不存在人为关闭阀门造成烧瓦事故。
3）不存在由于磨机运转时所产生的振动导致阀门开启程度增大，致使油量增大，压力下降而出现停车现象（临时停车时还会造成磨头跑料，环境卫生下降，岗位工作量加大）。因此，改善了工作环境，减轻了工人的劳动强度。
4）改造后，每年节约备件及检修费用4万多元，同时也避免了辅机设备频繁起动的载荷冲击，故障也相应降低，节约了大量的维修费用。
9/6/2010
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