|
现有沥青砼搅拌设备上采用的烘干筒（下称老式烘干筒）均为单层圆筒状，该筒设计为一端高一端低，工作时定向旋转，燃料从筒的低端处喷入筒内并在筒内燃烧，其尾气从筒的高端处排出；冷料从筒的高端处进入筒内被燃气加热，并向低端处移动，最后从筒的低端处排出（见图1）。此工况必然存在两种热损失：一是由于筒身与火焰接触后温度高达600~800度，筒身四周将散失大量的热；二是由于排出的尾气量大，并且温度高达400度，故尾气将带走大量的热。上述两种散热将导致燃料消耗量很大。 （图片） 如果利用上述老式烘干筒的散失热能来对冷料进行预热、除湿，就可以提高燃料的热效率，降低燃料的消耗。按照这一思路，我们在老式烘干筒的外圆周设置了一个冷料预热区，让高温尾气来吹拂冷料，以回收老式烘干筒所散失的热能。为此，我们设计了一种新型节能烘干筒。
新型节能烘干筒（下称双层烘干筒）的结构如图2所示。它在老式烘干筒的外面加设一个外筒3，外筒的直径是内筒2直径的1.8倍左右，外筒、内筒固接为一体，它们之间的环形空间即为冷料的预热区。在外筒的内壁上还固接有送料器，该送料器随外筒的旋转将冷料从右端向左端移送，外筒的左端封闭右端不封闭，内筒的两端均不封闭，内筒的左端与外筒的封闭端留有轴向间距。在外筒内，其封闭端的端面上固接有导料斜槽1，该槽向右、向中心倾斜并伸入内筒的左端。它的右端设有尾气罩4、冷料斗5和热料斗8，内筒的右端设有燃料喷射器7，尾气罩上管道与引风机相连接。（图片） 双层烘干筒的右端比右端高，并作定向旋转。燃料从内筒的右端向左端喷入并在内筒中燃烧，在引风机的抽吸作用下，内筒的尾气经其右端转180度后进入内、外筒之间的环形空间内，再从外筒的右端排出。冷料则经冷料斗进入外筒内壁上的送料器中，并随筒体的转动不断自动地在外筒的底部区域向左移动，冷料在此过程中受到高温内筒和尾气的烘烤、吹拂，被预热和除掉冷料中所含的水分。经过预热的料在筒的左端在旋转的外筒、送料器的共同作用下，当其升至高位后沿导料斜槽自动滑落进入内筒的左端，之后，物料在内筒中继续被加热，最后热料从内筒的右端排出。在外筒的内壁上还设置了若干个刮料匙，它将少量的冷料刮带至高位后落下，此时与高温的内筒外壁接触以增加预热效果，并使内筒不因温度过高而引起变形损坏。
目前，这种双层烘干筒（按比例缩小）已做成模型，并通过砂石料的运转试验，试难证明它具有实用笥。只要按不同的比例放大并配用不同风量的引风机，就可制做出不同生产率的系列产品。
双层烘干筒的应用范围很广，不仅可在沥青砼生产中应用，还可以得合肥生产、水泥旋窑等行业中使用。以相同重量的不含水分的砂厂料时，其燃料的消耗量要比加热含水分30%的砂石料减少30%。由于双层烘干筒能使经过预热区后的冷料变成不含水分的干料，并且这些干料的温度也比原来料的温度高，所以双层烘干筒比老式烘干筒要少消耗燃料30%以上。
该设计已经申请了专利，专利申请号为02102101.5
12/14/2004
|
