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聪明的设备制造商赋予Rexroth的Varioflow链板传输系统以更高的灵活性。在宝马Dingolfing工厂里，除了悬吊在工件支架上的弯铁之外，安装在支架上的新型线性传动和组装装置全部由标准件组成，这种个性化的方案简化了对构件的操作。
Rexroth的Varioflow链板传输系统为模块化结构，可以从标准构件中提供按照实际应用调整的输送方案。由于具有大量的弯曲件，因此制造出符合实际情况的个性化输送方案是毫无问题的。由于链板的拉力强，因而可以实现驱动装置相对较少的长距离传输方案。预制好的组件方便组装，再进行调整也很容易实现。 （图片） 传输速度为5～66m/min的系统，链板宽度尺寸不一，链条种类多种多样，因而可以轻松按照相应的输送货物进行调整；在有油渍、脏物和切屑的恶劣生产条件下也可以使用，由于维护费用低且功能安全性高，因此可以保证具有很高的可使用性。
由于这些令人信服的性能特点，设备制造商Platzgummer Maschinenbau公司在Rexroth的系统集成商——Kirchheim/Teck市ABE公司的支持下，把链板传输系统运用到宝马Dingolfing工厂车轮支架组装流水线上，并实现了系统优化。在宝马的Dingolfing工厂里，两套Varioflow链板传输系统从缓存仓库里分别向组装工位上提供后桥传动轴。此外，宝马汽车的从动轴则通过叉车和周转容器被运送至两条组装生产线，以便对车轮支架以及刹车系统进行组装。通常，组件是手工送到组装设备上的。如图1所示，在缓冲仓库里，后桥传动轴通过人工方式被放进专门的弯曲工件支架上。（图片）
图1 在缓冲仓库里，后桥传动轴通过人工方式被放进专门的弯曲工件支架上 一根从动轴的重量平均为6kg。焦点集中在工作岗位既符合人体工程学又经济合理的设计上，因而利用机器人组装刹车片能够缩短输送带的长度，同时也实现从动轴符合组装要求的供料。这里所说的符合组装要求的意思是，从动轴不必再通过手工搬运。同时，由于空间上的变化，缓存仓库也可以转移到组装流水线的区域中，省去了用叉车搬运周转容器的环节，因而实现为传输系统直接供料。
在这条生产线上，左右两侧总共需要28种不同的结构。按照汽车制造的节拍和种类的混合分段进行组装，前期准备只需几个小时，前提是要有工作可靠的输送系统。由于工件重量大，因而输送系统必须承担大负荷，同时还要以较低的费用可靠地抓取比较粗大的零件，使之能够符合组装要求输送到位。为此，设备制造商找到的方案是悬挂式运输。他们研制了一种弯形件，其上端位于工件支架上，以弧形围绕输送带，重点在工件支架下面提供了对从动轴进行调整的可能性。为此，这段输送带被提升到大约2m的高度，形成了具有不同路段走向和不同长度的两个输送路段。使一个组装站点大约要通过13m的距离，而第二个输送段长度大约30m。（图片）
图2 利用悬挂式运输，链板传输系统赢得了更大灵活性的发挥空间 一号输送带装有20个工件支架，二号输送带装有48个工件支架。最大总重量分别达15kg，使链板传输系统总体达到很高的负荷能力。由于链板极其稳定，因而输送系统的拉力可达1250N，而且只需较少的驱动单元即可。结合采用配有10个或20个链条制动器的智能型制动器控制装置，一号输送带上只需4个驱动装置，二号输送带则只需6个驱动装置。在这种情况下，Rexroth公司研制的高科技滑动材料作为工件支架的滑动支座，具有非常重大的意义。工件的悬挂式运输是采用链板传输系统输送工件的一个展现更大灵活性的途径（图2），使沉重粗笨的零件在输送方面扩展了使用的可能性，主要优点是零件实现了标准化。从标准组件中实现个性化方案，设备运营商也可以安全可靠地对链板灵活调整。
7/17/2010
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