CNC周期时间是按照从某一特定事件的一个周期到它的下一个周期之间所耗费的时间进行定义的，或者是按照某项工作的总体生产运行时间与合格零件数量之间的比来进行定义的。
上述第一项定义中提到的“事件”一般是指“按动周期启动按钮”的过程。例如，某人在按下周期启动按钮的瞬间，定时装置也同时开始工作，即机床开始执行程序和开始进行加工。当程序执行完毕后，加工好的工件将从机床上卸下，然后再安装另一个待加工的工件。也就是说，此时操作员将再一次按下周期启动按钮，定时装置停止工作。
程序运行时间是衡量机床加工的一项重要指标，但并不是周期时间所必须包含的一个定义。它并不将那些在一个周期中未发生的事情考虑在内。工件的检验、刀具的维护和二次加工操作等许多任务都不包括在“程序运行时间”的定义之中。
上面提到的第二个定义，我称之为完成生产任务时间，尽管确定其周期时间需要完成整个生产运行过程，但这一概念具有更加现实的意义。这一方法可以了解完成一个零件的全部生产所需的确切时间。
当人们想要解决怎样缩短加工周期的问题时，他们往往将精力过多集中在程序运行时间之外，特别是程序执行的时间。然而在某些情况下，缩短程序运行时间会加大完成生产任务的时间。
例如，在降低程序运行时间之前，需要考虑一下CNC机床操作人员的情况，他必须尽最大的努力赶上机床的工作节奏。程序运行时间也许很短，甚至不到2min的时间。但在这一时间段内，可能还会要求操作人员完成一些其他的任务，其中包括工件的清洁和打毛刺、工件的检验和刀具的维护等。可能还要求他们同时管理两台或更多CNC机床的运行。在这种情况下，降低程序运行时间只会使操作人员赶上机床的工作节奏增加更多的困难。
因此，为了降低程序运行时间而在采取任何技术措施前，应当确信这样做将不会影响整个生产任务的完成。达到这一目的的其中一个方法就是将程序运行时间与完成生产任务之间的时间进行比较。如果完成生产任务所需的时间是在程序运行时间的10%～15%的范围之内，那么降低程序运行时间也将很有可能降低完成整个生产任务的时间。
我曾经到过许多公司，在那里，完成某一生产任务所需的时间往往大大超过程序运行时间的一倍以上。那些公司希望能够很好地利用他们聘用的CNC机床操作人员，而不是很好地利用他们的CNC机床。而且还希望CNC机床操作人员管理两台或更多机床的运行，同时对工件进行二次操作、检验工件和维护刀具等工作。总之，操作人员无法赶上这些机床的工作节奏。这样，有些机床将会停止工作，等待操作人员去完成下一步操作。
在这样的情况下，我们必须找到更好的方法，增加机床工作时间的百分比，只有这样才能提高生产时间的效率。
通过对程序运行时间与完成生产任务时间进行比较，才能开始周期时间的缩减计划。如果您发现完成生产任务所需的时间超过15%以上，那么您最大的单一周期时间效益将会从完成生产任务的时间下降到程序运行时间。
将刀具维护任务转移到脱机时间进行维护。有些公司已经完全不在周期时间内维护刀具。这就是说，他们已经找到了刀具维护的方法，将刀具维护的时间纳入到程序执行时间之中。刀具寿命管理系统帮助达成了这一目标。虽然将全部刀具维护任务转移到脱机时间进行维护是不切实际的，那么转移某些任务仍然是可能的。至少应该确信不要让机床停止运行，而是应该让CNC机床的操作人员为加工车间寻求镶刀片一类的方式代替易损刀具。
您可能还会发现，程序运行时间与完成生产任务时间之间的某些不同是因为组织不当所造成的。例如手工工具没有事先准备好，放置地点不合适，工具箱和抽屉全部塞满，在CNC机床附近没有储存备用镶刀片，以及工作区域混乱不堪等等。
随时为操作人员提供必要的帮助。如果您看到操作人员在做其他事情，昂贵的CNC机床停止了工作，那就必须采取措施，为他们提供必要的帮助。如果机床的利用率作为首要因素考虑，那么让操作人员在机床旁边待命总比让机床等待他们要好得多。
6/19/2010
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