如果提到轻型结构您仅仅想到车身,那么您就错了。因为汽车上面还需要安装许多实心和空心的部件,但这些部件必须经过精简,如空心齿轮轴。它们用轴向成形设备制造,作为这个行业中的领先企业,Felss公司研发出了递归式(也称调频式)轴向成形法。
传送扭矩的组件在汽车制造和其他工业当中使用得非常多,这类构件大多都有外齿,部分有内齿,如汽车的传统系统和变速器中的齿轮轴,或转向装置中的齿轮轴。为了节省重量,用在这些地方的齿轮轴一般都为空心轴,有五六种不同的齿分布在整个轴上。 (图片)
这类齿轮轴是用实心材料或管材制造的,它们在汽车制造业中被广泛应用,而利用递归式轴向造型,在很薄的壁厚上也可以精确地加工出齿轮 原始材料经过锻造制成规定形状的管材。然后,在这些坯件上,通过轴向成形再加工出齿。为此,Felss公司以Aximus为基础开发出了一个轴向成形机械系列,这种机械最多可装有容量为六把刀具的刀具更换系统。(图片)
图1 递归式轴向成型时,模具以很高的频率做往复的轴向运动 轴向成形法是指成形刀具是一个阴模,刀具对工件做轴向运动(图1)。阴模芯的内侧有需要加工工件的底模形状。底模周围有衬板,阴模芯即被压到衬板里面。衬板为受到负荷的阴模芯提供了预应力(图2)。(图片)
图2 模具用硬金属制成,周围有衬板,利用衬板将模具装到模具支架上 薄零件的成形加工
这里有两种轴向成形法需要加以区别,传统的轴向成形和递归式轴向成形。使用传统的轴向成形时,切深进给是以恒定速度运行的,由于阴模和工件夹具之间的摩擦力和变形力很高。因此导致轴向的压力负荷会很大,而这些力在递归式轴向成形时能够被大大削减。
递归式轴向成形又称调频式轴向成形,使用递归式轴向成形时,在步进式进给运动上,还有一个后退的小的增量,也就是递归运动。通过来自进给运动和递归运动的分步序列,施加的轴向力被大大减小,Felss公司的专家预计可以减小40%(图3)。(图片)
图3 a)轴向成示意图(1.夹具 2.模具 3.工件); b)传统轴向成形与递归(调频)轴向成形相比的频率调制 递归式轴向成形的另一个优点是,采用这种方法,壁厚很薄的零件也可以进行成形加工;相反,传统轴向成形时由于轴向力过大,壁厚太薄的零件就容易出现问题。这样,当频率为10~18Hz时,切齿速度可达20~30mm/s。精确的数据取决于相应的直径,以及特殊的切齿参数,如模数、齿顶圆和齿根圆等。一般情况下,采用Felss公司的设备可以做到0.7~1.5,特殊情况下也可以在切齿长度为10~15mm时做到2.5。
提供更高的使用寿命
采用硬金属蚀刻法制成的模具拥有足够长的使用寿命,但随着工件材料和工件几何形状的不同而有所变化。由于几何形状的原因,模具不可能进行返修,但由于模具的长寿命而弥补了这个缺点。在做轴向成形时,材料受到阴模齿的挤压,进入齿缺中的材料不断增加。这样,齿缺中就形成了很高的径向力,它们使模具受到了巨大的负荷。为了应对这种负载,模具的阴模周围加上了衬板,这种衬板是专门为Felss模具研发的。衬板在极少的情况时才会用淬火钢环制造,大多数情况是用带式衬板取代钢环衬板,而且是出于质量的需要,在有更高强度要求的情况下才会使用。特别是客户希望阴模芯具有可调性时,其目的是在淬火后能够对材料造成的尺寸波动做出反应。
专家们通过对齿的损坏分析发现了模具的磨损,这样模具便成为废品。利用相应的力传感器可以对此进行检验,检验时将传感器调到一定的力上,当轮齿断裂时会引起力的微软变化,此时传感器便会立即做出反应,显示故障并将机械停止。
Felss轴向成形机工艺极限的大幅度扩大是因为有了模具更换装置(图4),装置的设计可容纳六个模具。这些模具可以是为不同的切齿而设计的,或是为一个零件上的若干成形操作而进行了协调的一系列模具。同时,模具可以在机械内部自动更换到模具支架上。模具采用自动快速夹紧装置进行夹紧,夹紧装置是通过液压操作的楔形系统发挥作用的,模具和工件的操作由相应的传送系统来完成。(图片)
图4 自动工作的模具更换装置可以容纳六个模具,用于不同零件上的六种不同的任务,或用于一个零件上的若干不同操作 不影响纤维方向
Aximus系列的所有机械全部采用模块系统设计,基本上可以适应各种切齿任务(图5)。Felss的区别仅在于水平结构(用于纵向长工件)和垂直结构(用于短工件)。递归式轴向成形提供的可能性是多种的,耗力小,成形过程控制精确,薄壁的空心件也可以加工出优质的轮齿。同时,纤维的走向也非常理想,而这对于零件的强度,以及进而对节省重量都具有重要的意义。与实心零件相比强度更加均匀的同时,又能减轻重量,轴向成形加工零件将为汽车的轻型结构做出巨大的贡献。(图片)
图5 Felss的轴向成形机采用模块系统设计,可满足不同客户的要求,这是水平结构的轴向成形机的正面
4/6/2010
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