随着生产规模日益增长，公司将老旧设备进行改造，以便满足对于可追溯方面的更高要求。通过运用RFID和立体仓库，缩短了配货时间、提高了准确率。但是自动化程度越高的立体仓库，就一定需要越高的维护费用吗？
近年来，随着国家对于食品质量安全的严格规定以及企业日益增长的生产规模，公司将原有未配备分拣、识别等系统的老旧设备进行了改造，以便满足对于质量、安全、可追溯等方面的更高要求。目前，生产厂的全部设备都已实现自动化，这也是公司未来的发展目标。
在安全追溯方面，光明乳业的乳品全部采用批量化处理，原材料从选择、发酵、生产、存储以及配送等一系列过程，都要进行详细的过程记录。在应用自动化系统之前，大部分数据记录都由人工完成。
而现在，主要通过RFID来实现过程监测，包括在生产过程中增加在线检测仪和温度控制仪等相关设备，根据生产情况来设定合适的安全值，完成监测和纠偏的双重功能。通过电脑程序控制，在线监测达标之后才能进行下一道工序。光明乳业对所有成品都实现了可追溯管理，大大提高了产品的质量监督和管控能力。虽然投资设备使企业成本大大提高，但由此也改变了很多人为控制的过程，产品质量因而得到大幅提升。
在乳品的生产、存储及配送过程中，光明乳业应用了一系列先进设备。例如，乳品下线后，要进行喷码、打标，利用分拣系统对有问题的产品进行分拣剔除，使产品的优劣得到更好的鉴别。由于不同乳品的配送地点不同，通过RFID和电脑系统进行分批管理，根据需求将产品配送到不同的区域，全程实现自动化。
在存储区域，光明乳业采用AGV、立体仓库和RFID等技术。因为对于乳品来说，某一天的产量就有可能达到几百个单品，对产品进行不同的排列组合之后再发往不同区域，比管理单一品类、产量大的产品要复杂得多。通过运用RFID和立体仓库，可以缩短配货时间、提高准确率。
AGV在产品下线到存储区域的过程中也起到了重要作用，其可以根据指令将产品引导送至立体货架区域的堆高机，再由堆高机完成对货物的存储。就AGV来说，在乳品厂承受的任务主要从频次和所承受的重量两方面来考量。光明乳业的产品重量为600kg～1.5t，从多方综合考量，国产AGV的性价比更高，更适合生产工况。
存储区域的设备都应能有效耐受低温环境，而总面积为2200m2、高度为22m的双深度托盘立体库的运行稳定问题也是一门学问。由于冷气存在“短路效应”，货架堆垛不可能做到非常严实，上下层的温度可能相差很多。因此，通过传感器对立体仓库各个工位的温度进行设定和控制，能够保证产品的最佳存储环境。
自动化系统的应用在国外的食品饮料企业早已司空见惯，而国内由于成本和劳动力的问题，近几年才开始推行。光明乳业的乳品产量最高峰时能达到5000～6000t，而淡季的时候也可达到3000t左右。库存量为5000t的自动化立体库完全可以满足目前生产、存储及配送需求。
光明乳业还需改进的问题是，在灌装方面，国内设备存在的隐患较多，如出现清洗不彻底、存在卫生死角等问题，从而影响产品质量和货架期；在物流方面，企业每年都会为自动化系统花费昂贵的维修成本。
3/13/2010
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