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在生产医药包装材料时，将生产空间进行分隔是必须的。为此，Aero Pump公司安装了一个物料供应系统，这一系统使得只有经过检测的、洁净的物料颗粒才能被允许进入机器。 （图片） Aero Pump公司是医药包装产品的生产商，其产品主要为注塑件，为了满足药品专家们对包装材料的严格要求，20世纪90年代末期，Aero Pump公司在它的注塑生产车间里，投资安装了一个先进的物料供应系统。
Aero Pump公司的医药包装产品是在一个有两层楼的厂房内进行生产的：楼上是注塑车间，注塑件在强制通风的条件下进行生产。楼下是原料仓库、研磨室和包装单件产品的净化室。在这些房间里，都安装了很多的门，这些门就像闸门一样将彼此隔离开来，唯一能将它们直接连接起来的是用于输送塑料颗粒和注塑件的管道以及用来输送从机器中分离出的废次品的管道。
Aero Pump公司的物料供应系统是一个积木化设计的物料供应系统，也是目前最完善的物料输送与配料系统。这个系统的生产商——Colortronic公司位于Frankfuet am Main附近的Friedrichsdorf地区。
到目前为止，由Colortronic公司所安装的这套系统共包含有三个供料装置，总共有53台分选机，20台自动重力式计量配料和混合机，20台研磨机以及一个包括对中央控制、监测和生产纪录进行远程维护在内的整体显示系统。按照已安装好的总线系统的承受能力，将机器总数扩充为30套是毫无问题的。
在这条自动线的开端是一个原料仓库，这个原料仓库被分为三个区域——进货区、隔离区和生产区。袋装的塑料颗粒原料从进货区被运入，在隔离区停留一段时间，以便将取出的样品送到实验室中进行检测，在得到合格的结果后，在生产区中，将这些袋装的塑料颗粒原料灌装入9个可以锁闭的容器中的一个中。这样，向机器的自动供料过程就从这里开始了。
从生产区开始，在一个封闭的系统内，供料系统向20台机器同时供料。据Aero Pump公司介绍，只有未被污染的、经过检测合格的塑料颗粒原料才会被用于生产。同时，绝对不允许原料贮存罐互换的情况发生，必须保证每一个输送单元都用指定的原料贮存罐向机器送入物料，这个过程是通过一个被称之为联接站的装置来实现的，也就是说，用手将单个的联接器与吸入管连接在一起，吸入管又将机器与贮存罐连接起来。
为了保证供给机器的物料是正确的，还开发了一种整体控制系统，它通过所谓的“起点—终点—分配”过程来进行控制。为此，在每一台原料贮存罐上都安装有一个截止阀，这个截止阀同时也被用作供料管道的吸入阀。控制过程是：需要工作的阀门始终是开启的，而其他剩余的阀门都被关闭。这样就能够避免由于疏忽而导致错换联接器，以保证向机器输送的原料是正确的。相对来说，由于装置中的物料通过量是很小的，所以可以进一步将两个输送新物料的系统用一个联接站联结起来。
其实，最大的挑战并不是向机器供料，而是使多余的研磨物料能重新参与注塑循环。按照重新配料的要求，由于分配器中的物料量相对较多，所以必须将剩余的这部分物料按品种分别进行包装。为此，在每一台机器上都配有一台装有两根抽吸管道的研磨机，同样，研磨机也与总线系统相连。当一个研磨料箱被物料充满时，研磨机就向中央控制器发出信号。如果机器的输送分选机没有进料要求，研磨料就被按品种装入前面提到的包装袋中。这样，研磨料与剩余的物料就被自动地分离开，而剩余的物料可以被出售用于其它的用途，而不产生浪费。
对塑料颗粒原料的供给是由与机器相连接的免过滤操作的输送系统来完成的，免过滤操作过程通过一台中央过滤器而得以实现，并在很大程度上简化了分选机的净化提纯过程。此外，对分选机的清理工作可以在不拆卸设备的情况下进行。
在机器中，新料与研磨料是按比例混合的。为此，在每台机器上至少安装了两个用于供料的计量配料单元，另外还装有一个可以用手更换的配件，用于加入颜料。
计量配料单元选用的是重力式计量配料系统。与容积式计量配料系统相比较，重力式计量配料系统的优点在于精度高，因为它是通过称量重量进行直接测量的，而不是通过度量体积进行间接的测量。此外，它还避免了较麻烦的校准过程。对于容积式计量配料系统而言，在对不同的塑料型号进行配料时，这一校准过程是必不可少的。据介绍，所有的自动计量配料机都与ASI总线相连接，而计量配料单元每次同时将10套机组与控制站相连接。因此，这两个机组系列可以很容易地进行扩充。
物料输送过程中所需要的真空（负压）是由旋转式风机所产生的，通常，对这种旋转式风机的维修工作量是很小的。但为了保证机器的安全运行，另外还安装了备用的风机，这样，在对旋转式风机进行维修时，就可以启用它。在需要的情况下，备用的风机是通过控制系统自动启动的。
这套先进的物料供应系统可以非常精确地记录物料的使用量，取消了以前用手工填写的物料混合加工单和加料配方更换单。而整个系统所拥有的多层口令级别可以避免物料的非法存取。这样，这套物料供给系统就能够更经济地实现三班运行。
12/8/2004
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