加工过程可能产生的问题
在塑料制品的生产过程中，可能产生的质量问题有很多。如对注射成型终产品的评价主要有：外观质量、尺寸稳定性和相对位置间的准确性、塑件使用要求上的适应性及安全可靠性、塑件的使用寿命及经济性，这些又因塑件使用的场合不同而异。
在注射成型加工过程中可能由於原料选择或处理不好、塑件结构工艺性或模具设计不合理、操作工人没有掌握合适的工艺规程，或者因设备、环境等方面的原因，常常使塑件产生未注满、凹陷、溢料、气泡和气孔、裂纹、变色或光泽不好、翘曲变形、尺寸不稳定等外在缺陷，同时也会导致塑件使用要求上和使用过程中的性能适应性、安全可靠性、寿命及使用经济性等达不到预期效果。有些问题可以通过调模解决，有些则需要重新修改模具或者产品局部结构调整。从这些处理方法中，我们都可以体会到质量控制需要把握的的相关要求。
产品质量的基本要求
产品质量包括多方面的要求，如客户对产品功能与性质的定义、法规标准的要求，以及产品整个生产过程的相关环节控制等。顾客的要求与法规、标准的要求可以看作产品质量控制应满足的基本要求。
ISO9000-2000质量管理八大原则中，第一大原则就是“以顾客为关注的焦点”。顾客的要求包括对产品功能、性能的要求以及目前的和未来的需求。满足了顾客的要求，产品才会有真正意义上的质量。
法规要求是保障安全生产、职工人身安全和国家财产安全、防止安全事故的重要依据。环保性也是近年来要求日益严格的一项要求。 产品的开发和制造必须遵循国标、行标的规定，并由国家授权的检验机构检验合格後，方可投入批量生产和出售。如果企业生产的产品没有国标或行标，应该建立企业的产品标准。产品标准是产品设计、开发、生产、验收的依据。产品标准在充分考虑顾客要求、法规规定和安全标准要求的基础上，还应考虑技术先进性、经济合理性和对环境的保护。
生产过程的控制
在满足法规、标准要求的前提下，企业还需在产品设计、开发、生产、验收、仓储的全过程实现严格控制，才能生产出真正的合格产品。
产品设计控制
产品设计控制包括设计输入、设计输出及设计评审、设计验证、设计确认和设计改进控制。产品设计控制不只会影响到最终产品的质量，对产品的加工工艺、成本控制等都会有相当大的影响。合格、合理的设计是最终高效生产高质量产品的基础。其控制过程应包括以下因素：依据顾客、法律、法规要求进行设计输入；对设计输出应评审其与标准的符合性、技术的先进性、经济性、工艺性和标准化等；设计验证控制，证明与设计输入的符合性；设计确认控制，验证记录和实施运行，证明产品满足预期要求；送国家授权检验机构作审查；设计更改，不论是来自外部或内部的更改要求，都应进行评审和授权人批准，方可实施更改。
原材料质量控制
合格的原材料以及供应商产品的稳定性是保证设计性能的关键，因此选择具有优异质量保证能力的客户至关重要。以下几点值得注意：供应厂商的选定；评估供应厂商的质量保证体系、供货能力、投诉处理及服务能力；通过评估资格的供应厂商送样、少量试用、小批量试用、中批量试用到批量供货；原材料进厂验收；原材料存放；仓库管理。
生产加工过程的质量控制
在前述所有前期控制的基础上，要生产出高质量的产品，还需要严格控制生产过程中的各种相关因素，包括：加工工艺文件控制；人员控制；设备工装控制；工作质量的控制；工艺过程控制。
质量检验控制
“产品质量是生产出来的，而不是检验出来的。”在产品质量管理方面，有这样一种说法。尽管如此，产品生产过程中的检验与最终成品的检验仍然必不可少。因为一件极偶然的一次误差都可能毁灭一家公司。严格产品各个不同环节的检验把关是保证客户满意度不可缺少的一环。主要应注意：工序检验控制，严格每道生产工序的工序检验，并作记录、标识，必要时可以追溯；成品检验控制，以及出厂检验控制。
成品仓库质量控制
最後，生产出合格的产品并不就已“万事大吉”。成品仓库的管理不善同样可能造成产品由合格转而不合格。因此，根据产品的特点制定相应的仓库管理条件至关重要。一般的要求包括：保证通风良好，温、湿度控制在允许范围内；产品堆放整齐；产品包装必须符合运输要求等。
以上注射成型缺陷的举例中，所涉及的问题大多数是生产过程的加工控制问题，参考相关的注射缺陷应对指导书或请教注射专家都可以很容易的解决。但有些问题，由於设计问题可能是制品结构和模具结构问题，就未必可以通过调模解决。因此，加工出优异质量的产品，需要严格控制从设计，到研发生产，到最终检验，以至库存、运输的各个环节。
1/1/2010
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