在机械加工领域，切削液的正确使用是非常关键的，因为切削液能够带走加工现场的热量、减少工具与切削表面之间的摩擦、减少切屑和工具表面之间的摩擦、控制刀具刃口切屑的堆积程度、将切屑从切削部位冲刷掉。
刚形成的切屑是非常容易发生化学反应的，切屑暴露在切削液中的时间越长，就越是需要采取防锈措施来保护工件及机床工具。特别是当设备使用低浓度的切削液或在低负载情况运行时，这种情况存在的可能性就越大。
车削加工和磨削加工会对使用的切削液产生不同程度的污染。一般情况下，磨削产生的切屑是由工件和研磨轮砂粒结合形成的一些微小颗粒的混合物。车削加工对切削液的污染，几乎全部来自于加工过程中产生的切屑。车削与磨削两种加工方式相比较，磨削过程中更要注意对切削液中细微研磨颗粒的过滤。而车削加工中，人们往往致力于回收可再生的切屑。在典型的磨削系统中，加工过程中的冷却效率是很高的，给系统添加的新鲜切削液很少。
切屑或者磨屑在切削液中的再流通，严重影响工具、磨轮的使用寿命及工件的表面光度。在磨屑过程中，被污染的切削液注射到磨轮上或者是切削液清理磨轮不当时，常常会在磨轮上形成“鱼尾纹”，使研磨颗粒和切屑嵌入磨轮，填满研磨颗粒之间的空隙。来自磨轮的压力就会立刻将这些切屑压向工件，将其“焊”在工件表面。
良好的过滤系统应具有以下三个优点：
□ 能够有效过滤切削液中的杂质；
□ 清洁切削液，提高切削液的成本节约效益；
□ 提高工件的加工质量，使机器的性能更加稳定。
选择过滤器时需要考虑两个因素，即杂质颗粒的大小和数量。这里介绍两种基本的过滤方法：
1、重力过滤。系统包括沉淀箱、气旋器和离心分离机。重力过滤系统利用时间将流体中的各种物质分离出来，如果过滤的时间缩短就会产生一些问题。而且，当将一种表面张力非常低的合成切削液更换成可溶性油基切削液或者具有高表面张力的油基切削液时，对于分离某些切屑来说，就需要更长的时间。如果切屑更小、更轻或者改变了形状，沉淀的效率也会受到影响。
2、滤芯过虑。在介质类过滤器中，流体在重力或压力的作用下，通过一个带有过滤介质（筒形滤芯、滚筒或者圆盘）的空腔。某些滤芯是预先加载的，大多数滤芯是可任意使用的，某些还可以清理。那些需要再次使用的滤心，可以通过反向的抽水冲洗进行清理。这种清理可以是自动的，也可以是手动进行的。清理周期可以由时间（设定时间间隔）或者过滤器前后的压力降来确定。滤芯使用的是滤纸、楔形丝和精细的滤网。在通常情况下，会使用“助滤剂”来改进过滤效率，这是一种在过滤器表面涂敷的滤料层或块状障碍媒介。
如果过滤器过滤的介质发生了变化，那么，过滤的尺寸也应当改变。当这些屏障被重油、细菌膜、菌类或消泡剂堵塞时，过滤介质就应当进行更换了，这样将加大维护的成本。如果这种情况经常发生，就会阻塞过滤器，过滤生成的洁净冷却剂会越来越少，不能满足生产的需要。
在选择切削液时应考虑以下5点因素：
□ 泡沫既不起冷却作用也不起润滑作用，切削液的种类以及喷嘴的位置对于泡沫的产生具有很大的影响。
□ 湿润能力是一个关键因素，因为工作液表面张力是临界的。此外，在高速加工中，切削液的湿润能力（动态表面张力）显得极为重要。
□ 在切削和磨削过程中，切削液的粘度是影响到泵的种类和所需要管路的尺寸。
□ 着火点也是一个值得关注的问题，因为某些油基切削液相当容易着火。
这些因素的重要性会随着切削液的不同用途而不同，因此，用户要应当依据实际生产中的不同用途和需要选择切削液。
11/21/2009
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