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江铃车桥厂全顺转向节生产线从20#～280#工序共有25道工序，由于前期规划产量不高，投资资金限制，参照匹卡转向节的工艺进行工艺布局，使各工序生产线生产节拍相差较大。2007年，在分析了整条线的生产状况的情况后，我们结合工作小组反映的实际生产过程中遇见的问题，对整条线进行了2次改善，其改善效果明显，达到了均衡生产。具体改善过程如下：
第一次改善——一人多机
1.面对的问题
（1）全顺转向节20#、30#工序由一个人操作，加工节拍分别为143.8s和147s，为该生产线瓶颈工序，加工节拍长，日产量为60台，制约整条生产线的产能提高，如图1所示。 （图片）
图1 全顺转向节20#、30#工序 （2）40#工序由一个人操作，装夹后操作者加工等待时间长，如图2所示。（图片）
图2 40#工序 2.改善措施
将20#和30#合并成为一道工序，由2台机床同时加工，并和40#工序进行“U”形布置，3台机床一个人操作，节约的人员上晚班，增加工序产能，如图3所示。改善效果如表1所示。
（图片）
图3 第一次改善后的情况 表1 第一次改善后的效果
（图片）第二次改善——生产节拍均衡
1.面对的问题
（1）全顺转向节生产线100#～160#工序这6个工序由于工序之间加工节拍相差较大，出现生产不均衡现象，其中110#、150#工序由于加工节拍比前道工序快，会出现无料等待现象；而120#和160#加工节拍比前道工序慢，会出现堵料现象。此问题如图4所示。
（图片）
图4 不均衡现象 （2）全顺转向节生产线20#～160#工序采用双班生产，170#工序以后采用单班生产。其中110#和120#工序由于前后工序节拍长的制约，必须增加晚班人员。工艺流程如图5所示。（图片）
图5 第二次改善前的工艺流程 2.问题分析
利用工作平衡图表对该线110#～160#工序进行分析，主要原因在于生产节拍不均衡，导致部分工位出现等料和堵料现象，影响整条线的生产进度。
3.改善措施
根据现场设备的定置状况，将150#攻四凸台螺纹放在220#和250#之间，变为245#工序；将110#钻扩铰长臂放在190#和200#之间，变为195#工序。这样调整后，100#～160#工序之间节拍比较均衡（见图6）。（图片）
图6 改善后100#～160#工序节拍 4.第二次改善后的效果
（1）改善后190#、110#、200#、220#、150#和250#这6道工序完成作业所需的时间大致75s左右，减少了等待时间和在制品库存，可以达到均衡生产的目的，同时可以大大提高人员利用率（见图7）；
（图片）
图7 第二次改善后的工艺流程 （2）BTS指标由原来的89.7%提高到93.6%；
（3）全顺转向节生产线20#～160#工序采用双班生产时可以减少一个人员上晚班；
（4）减少在制品数量200件。
更重要的是这种持续改善的理念在各生产线间不断推广，大大地鼓励了人人参与改善的积极性，使员工从中享受自己改善成果所带来的乐趣。这种改善是在不增加人员和设备的情况下进行改善，从而提高了江铃车桥厂的人员使用效率，降低了生产成本。
12/6/2008
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