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| LMS工程咨询服务部门找到改善汽车操控性及其它性能的新方法 |
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即便在今天，大部分汽车制造商仍依靠专业的试车驾驶员，来主观评价车身柔性对车辆平顺性、操控性以及其他性能的影响。这些专业的试车人员具有多年驾驶经验，得到了业内的广泛认同。所以，当他们说某些部件“有点不同”的时候，很有可能确实不同。利用这种主观评价，可以在设计流程后期对车身柔性进行微调，但是，对于目前竞争激烈且急需快速推出新车型的汽车市场来说，采用此种方式进行修改显得滞后了。 （图片） 车身即使是产生毫米级的微小位移，其柔性不仅会对汽车的安全性，还会对舒适性、NVH和操控性相关的驾驶愉悦感产生巨大的影响。为此，LMS公司工程咨询部门开发了一种独特的方法，能够客观地使车身变形可视化。在操控性试验车道或者标准操控仿真平台上获得的时域数据，被分解成一系列的车身模态振型，以帮助专家精确找出潜在的车身薄弱部分。
LMS公司工程咨询部技术专家Peter Van Der Linden对此表示“汽车设备制造商面临的压力不仅仅是以更快的速度开发新车型，而且还要求更低的油耗和更少的排放。这意味着必须将车做得更小更轻，同时还要满足操控性、安全性、舒适性及NVH等方面的品质要求。借助LMS开发的新方法，我们可以发现车身的设计缺陷，并能在不影响重量、操控性、NVH和成本预算的情况下，对车身进行具体改进。”
LMS开发的新方法中有两项核心技术：一是使用应变片来测定悬架和车身接触处的载荷——这项测试技术源于耐久性分析和TPA技术；二是基于模态识别方法获得全内饰车身的刚度和其它有用参数。
Honda公司是首先采用这种新方法获益的客户之一。LMS工程咨询部团队在测试样车上安装应变片和加速度传感器，并使用带有应变放大器的LMS SCADAS Mobile系统作为数采前端。试验是在福特的Lommele试验场内进行，Ford Lommele试验场是LMS公司常用的顶级试验场。 （图片） LMS公司工程咨询部技术专家Rabah Hadjit解释说：“安装应变片的关键是要知道应该安装在什么地方，才能准确测量底盘与车身接触处的载荷。LMS公司工程咨询部凭借多年的丰富经验，能够判定出最佳的安装位置。通常，一次试验需要安装70个应变片和其他仪器，以及与LMS SCADAS Mobile连接用的电缆。”
LMS工程咨询部不仅进行了车辆转弯和高速转向等操控性测试，还测量了车轮的位移，车身位置，并用惯性部件测量了整车性能、速度和侧偏角。应变片连接在悬置系统的关键位置来采集正确的数据。
“新方法借助GPS系统，将车身时域或频域数据以不同的方式可视化，这是一种独特的测量方法，”Rabah Hadjit说。Honda公司工程师通过这些数据能够更好地了解车身的柔性模态，以进行后续改进。此外，工程师能够保存试验设置，方便以后在不同的测试点上进行重复试验。
“这种测试方法为汽车制造商阐明了很多不同的问题。汽车制造商可能会发现他们以前忽略的问题，以及之前他们认为重要的问题，但实际上并非如此。”Peter Van Der Linder说。
采集完品质试验的数据后，颠倒一下测试流程，将汽车拆解开进行全内饰车的模态试验。模态试验可以获得车身模态特性参数，以提取车身的刚度。因此，需要测量FRF(频率响应函数)来构建车身模态模型，再将这些车身FRF转换为内饰车身的模态模型，用于计算汽车在工作中的车身变形。为了达到这一目标，LMS开发团队使用LMS Test.Lab PolyMAX计算车身刚度模态和柔性模态。
为了充分利用采集的数据，LMS公司工程咨询部按照客户的需求创建了可视化工具，能够通过实体和线架结构图来显示实际的车身变形情况。通过不同测量点的加速度，用户能够看见在不同的时间历程内车身变形情况，并及时反映出车身模态的贡献量。
Peter Van Der Linden总结道“大部分汽车OEM都知道在调整汽车结构的时候，车身是关键部分。此时，你仍需要进行试验，需要使用试验采集的所有数据。LMS工程咨询提供的全新的车身柔性解决方案非常有意义，能够帮助你解决汽车设计过程中存在的潜在问题。”
11/7/2008
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