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| 标准化作业在企业精益生产中的应用 | |
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为了有效地进行生产必须有效地组合物质、机器和人。丰田生产方式TPS(Toyota Production System)将这种组合的过程称为作业组合这一组合汇总的结果就是标准化作业(Standardize Work)。
1 实施标准化作业的基本条件
1.1过程具备较低的变差，确保在连续循环中的重复性。
同一台设备产生的可变的工作循环时间或者返工将妨碍标准化工作的持续和有效实施。因此设备必须是可靠的而且不应该产生太多的质量缺陷。
1.2产品变差管理。
由干在同一条生产线上经过不同的工作时间加工出来的产品的存在因此这种变差必须被了解、分析和减少(尽可能消除)。我们必须为每种产品定义标准化工作，包括实施标准化工作的团队。
1.3人机分离。
操作者必须和设备分离(如:每2秒对设备必须的干预将阻碍操作者做其它工作)否则将会妨碍开发基于顾客需求的不同标准化作业。
1.4低频次操作。
这将引起操作者循环时间的变差:操作者必须避免长时间做不属于工作循环内但在特殊情况下又必需做的那些操作(如:用叉车移走包装箱、在最终检验处的长时间返工等)。
1.5快速有效地处理改进建议的过程。
有必要根据操作者的建议快速修订标准化作业对于那些经常提出改进建议的操作者应该纳入改进团队和他们一起实施改进。
2 标准化作业的三个要素
标准化作业主要包括标准周期时间、标准作业顺序
标准在制品存量三个要素：
1)节拍时间。是指各生产单元内(或生产线上)生产一个单位的产品所需要的时间。
节拍时间=每日的工作时间*/每日的必需数量
(*每天的工作时间有差异时用时间表进行计算)
决定了节拍时间后就会因制作人的不同而产生个人差异。并且由于不考虑剩余所以任何一个人都知晓是否有浪费，这又与改善相关。这就给了工厂一个改善的思路：比节拍时间多出了一点时，就该考虑进行改善以遵守节拍时间。
2)标准作业顺序。是用来指示多技能操作者在同时操作多台不同机床时所应遵循的作业顺序，即作业人员拿取材料、上机加工、加工结束后取下，及再传给另一台机床的顺序这种顺序在作业人员所操作的各种机床上连续地遵循着。因为所用的操作者都必须在标准周期时间内完成自己所承担的全部作业所以在同一生产单元内或生产线上能够达成生产的平衡。
3)标准在制品存量。是指在每一个生产单元内在制品储备的最低数量它应包括仍在机器上加工的半成品。如果没有这些数量的在制品那么生产单元内的一连串机器将无法同步作业。但是应设法尽量减少在制品存量使之维持在最低水平。
根据标准化作业的要求(通常节拍时间、标准作业顺序、标准在制品存量都用”标准作业组合”表示)所有作业人员都必须在标准周期时间之内完成单元制品所需要的全部加工作业并以此为基础对作业人员进行训练和对工序进行改善。
3 作业时间
作业时间(生产一件产品的时间总和)是为获得一件完整的合格产品而在每个工位实施基本任务的时间总和。
作业时间通过对每个操作者使用一份循环时间测试表进行适时测试获得，必须进行至少20个连续的循环时间的测试。测试不包含用于非正常的搬运和返工的时间。自检的时间将被包含在测试的时间中。对每个操作者，我们将展示最少循环时间，不包含等待时间，还有最大循环时间和平均循环时间。循环时间需要和节拍时间(Takt Time )进行比较。
这个时间使得我们能够计算PPOH目标(每小时每个人生产的产品数量)。
参见下例计算：
某条生产线由五人操作不同的工序，经过测算每个操作者的最短循环时间、最长循环时间及平均循环时间见表1。 （图片） （图片） （图片） （图片） | |
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